صنعت سیم و کابل
این صنعت نزدیک به 125 سال قدمت دارد. بشر از سال 1876 در تلاش بوده تا کابل هایی با روکش پلاستیکی تولید نماید. در ابتدا چندین رشته سیم مسی را به هم می‌تاباندند و با یک نوع کائوچوی طبیعی آن را روکش می‌کردند. در سال های نخست دهه 1880 موفق به ساخت کابل هایی با روکش مواد نفوذناپذیری که در برابر آب عایق بود شدند.
تاریخچه تولید کابل و سیم
با اختراع سیم و کابل برای برق کشی ساختمان‌ها و روشنایی و بسیاری از کارهایی که مخصوص برق و ساختمان بود و صنعتی کاران بیشماری کارهای برق را به وسیله کابل‌ها انجام می دادند. یکسری از کابل‌های فشار قوی و ضعیف که در مجاورت هم قرار می گرفتند باعث آتش سوزی می شدند از این‌رو با اختراع سینی کابل به وسیله ی متخصصین برای حفاظت از سیم‌ها و کابل‌ها و جلوگیری از آتش سوزی و پوسیدگی تولید شد.
این نوع سینی‌ها در ابتدا به صورت سینی فلزی تولید شدند در برابر رطوبت و آتش سوزی مقاومت نداشتن اما با تولید سینی کابل استیل برای جلوگیری از رطوبت و زنگ زدن این مشکل نیز حل شد.
روند تولید سیم در این صنعت
مرحله اول باریک کردن
در این مرحله به وسیله يک دستگاه باریک کننده اولیه که مس را از 8 میلی متر به 1.01 میلی متر و بعد از آن با یک دستگاه باریک کننده با دقت بالاتر مس را تغییر سایز و به مفتول‌هایی با توجه به سفارش مصرف کننده تبدیل می‌کنند.
مرحله دوم آنيل کاری
كليه مفتول‌های نازک شده در دستگاه باریک کننده نهایی پس از رسیدن به حد نصاب که مقدار مشخصی است آماده قرار گرفتن در کوره و آنيل شدن می‌گردد.
مرحله سوم تاباندن رشته‌های مسی به یکدیگر
در این مرحله رشته‌های مسی به هم دیگر تابیده می‌شود. اين پروسه به وسیله دستگاه بانچر انجام می‌شود. مواد مورد احتیاج اين مرحله مفتول‌های مسی آنيل شده روی قرقره خاص می‌باشد. با توجه به استاندارد‌های درخواستی مشتریان مصرف کننده انجام می‌گیرد.
مرحله چهارم عايق کاری
رشته‌های پانچ شده به عنوان ماده اوليه سازنده و گرانول برای توليد زیر پوشش کابل به کار می‌رود. فرآورده توليد شده توسط دستگاه اکسترودر، با توجه به اینکه محصول نهایی چه می‌خواهد باشد، جهت بسته‌بندی به واحد ماشین‌آلات بسته‌بندی ارسال می‌گردند. چنانچه زیر پوشش کابلی باشد، روی قرقره‌های مخصوص جمع خواهد شد تا در مرحله تاب زیر پوشش (استرندر) به کار رود.
مرحله پنجم روكش زنی
از دستگاه اکسترودر در روکش زنی در صنعت سیم و کابل استفاده می‌شود. گرانول و پودر تالک از مواد سازنده زیر پوشش‌های استرندر شده می‌باشد. اکسترودر برای تولید محصولاتی که به صورت یکنواخت می باشد استفاده می‌گردد. محصولاتی مانند:
- نخ و شلنگ
- سیم
- کابل
- ورق‌های‌پلاستیکی
در این گونه تولیدات با توجه به یکنواختی محصول و با توجه به قالب، معمولا جریان برق یکنواختی مورد نیاز است. همچنین تعداد دفعات روشن وخاموش شدن دستگاه بسیار کم می‌باشد.
مرحله ششم بسته بندی
محصول نهايی در متراژ و شكل و نوعی كه مشتری درخواست كرده است بسته‌بندی می‌شود. سيم و كابل توليد شده به دو صورت قرقره‌ای و كلافی قابل تحويل به مشتری هستند. در بسته‌بندی كلافی نيز برحسب خواست مشتری، نوع نایلکس انجام می‌شود. ولی درنوع اتوماتيك كلاف‌های سيم و كابل به صورت اتوماتيك توسط دستگاه بسته‌بندی، وکیوم می‌شود.
فرآيند كلی توليد كابل در ايران
با توجه به طولانی بودن چرخه تولید سیم و کابل در این قسمت فرایند تولید این محصول را به طور خلاصه توضیح می‌دهیم:
- ابتدا مفتول 8mm مس كه در قرقره‌های بزرگ پیچانده شده است در ابتدا وارد دستگاه كشش می‌شود. اساس كار این دستگاه پروسه نورد می‌باشد.
- پس از عبور از این پروسه در قرقره‌هایی که اصطلاحا “قالب” ناميده می‌شود نازك شده و در آخر به قطرهای بزرگ پيچيده می‌شود.
- سيم‌ها بر روی دستگاه‌های كشش ثانويه انتقال يافته و در آنجا به قرقره‌های سیم با قطرهای باریک‌تر تبديل می‌شود. دليل این تبديل به قطرهاي متفاوت متناسب با حجم تقاضا در بازار می‌باشد.
- بعد از اتمام اين مرحله قرقره‌هاي سيم داخل مخزن كوره انتقال داده می‌شود.
- سپس به وسیله جرثقيل برقي به داخل كوره آنيل برده مي شود. عمليات حرارتي باعث مي‌گردد تا سيم حالت سفتی و خشک بودن خود را از دست بدهد و انعطاف پیدا کند و در حین تابیده شدن و پیچاندن در دستگاه بانچر شكسته نشود.
- مرحله بعدی پوشاندن سيم توسط عايق پلاستيكي می‌باشد كه توسط دستگاه اكسترودر انجام می‌شود. مواد توسط اكسترودر، به‌صورت مذاب در آمده و روي سيم‌ها قرار داده می‌شود و پس از آن از آب عبور كرده تا سرد شوند.
- سيم‌ها پس از مرحله روكش وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سيم و كارخانه توليد كننده روي آن چاپ مي گردد. جهت توليد سيم‌هاي مختلف بايستي تعداد رشته‌ها و ساير مشخصات آن دقيقا تعيين گردد.
- سيم‌ها پس از این مرحله به دستگاه كلاف كن هدايت مي شوند. اين دستگاه سيم‌ها طبقه‌بندی و دسته‌بندی کرده و در كلاف‌هاي ۱۰۰ متري عرضه می‌کند.
استفاده از اینورتر و دستگاه کنترل دور بسیار ضروری است.
در صنعت سیم و کابل به دلیل نیاز به راه اندازی ایمن و اینکه این صنعت نیاز به کنترل دقیق و دارای حساسیت بالایی می‌باشد. همچنین نیاز به عملکرد سریع و آسان برای موتور را دارد نیاز به استفاده از اینورتر کاملا به طور محسوس دیده می‌شود.
مزایا استفاده از اینورتر برای كنترل دور موتورها
- امکان کنترل جهت کنترل سریع و آسان موتور
- کاهش مصرف انرژی و هزینه برق
- راه اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد زیرا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی نیاز دارند.
- مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ
- تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه اندازی
