صنعت نورد و فلزات

صنعت نورد و فلزات به مفهوم امروزی آن، ولی در شکل‌های بسیار ابتدایی و ساختار کوچک به آغاز قرن هفدهم برمی‌گردد. به این ترتیب که دو غلتک از جنس چدن در یک فریم قرار داده می‌شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می‌کردند. با وجود این‌که در صنعت نورد و فلزات قبل‌تر از این از غلتک‌هایی برای صاف کردن و پرس‌ کردن مواد استفاده می‌شد. ولی ایده‌ استفاده از غلتک‌ها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این قرن به‌وجود آمد.

صنعت نورد و فلزات به قرن هفدهم باز می‌‌گردد به این صورت که دو غلتک چدنی با هدف صاف کردن و پرس کردن قرار می‌گرفت و فلزاتی مثل سرب و قلع را نورد می‌کردند. البته ایده اصلی استفاده از غلتک ها برای کاهش ضخامت فلزها بود.

تاریخچه صنعت نورد و فلزات

بعد‌ها در صنعت نورد و فلزات سعی بر استفاده از غلتک‌های بزرگ‌تر و سنگین‌تر شد و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آن‌ها بوسیله‌ی استفاده از اسب و با پره‌های آبی تأمین می‌شد. ایده‌ ایجاد شیار روی غلتک‌ها به منظور شکل دادن به مقاطع میله‌ها و تیر‌ها نیز به همین دوران برمی‌گردد.قفسه‌های غلتک به سرعت پیشرفت کرد به گونه‌ای که افزون بر نورد فلزهای نرم، نورد گرم فولاد نیز شدنی شد.

بعدها صنعتگران متوجه این موضوع شدند که استفاده از غلتک های کوچکتر توان و انرژی کمتری را برای حرکت می‌خواهند بنابراین استفاده از غلتک های کوچک تر که با غلتک های بزرگ تر پشتیبانی میشد بیشتر شد و قفسه‌های چهارغلتکه به وجود آمدند.

با اختراع شدن ماشین بخار این قفسه ها دوباره بزرگ شده و موتورهایی با توان بسیار بالا برای نورد فلزات سنگین مثل فولاد استفاده شد. پس از پیشرفت این قفسه ها و پیشرفت صنعت نورد، فولاد به مهم ترین محصول فلزی در جهان تبدیل شد.

نورد فلزها

یکی از پرکاربردترین فرایندها در فرآورده‌های فلزی نورد آن هاست به گونه ای که بیشتر فرآورده های فلزی در جهان با استفاده از این روش تولید می‌شوند. یکی از مهم ترین ویژگی های نورد که سبب محبوبیت بیشتر آن شده سرعت و حجم تولیدی بالای آن می‌باشد. نورد به دو روش سرد و گرم انجام می‌شود که انتخاب روش مناسب بستگی به نوع، اندازه و ویژگی های ماده دارد. از انواع آن می توان به نورد طولی، نورد عرضی، نورد پیچشی، نورد مقاطع و… اشاره کرد.

نورد گرم

در ابتدا نوارهای ورق باید به شمش های ریخته گری تبدیل شوند و طی چند مرحله نورد گرم سنگین به اسلب هایی با ضخامت بسیار پایین تبدیل می‌شود. نورد گرم در مرحله پایانی با هدف کاهش ضخامت و افزایش طول ورق ها و تسمه ها انجام می‌شود. این اسلب های بدست آمده از نورد برای تولید ورق به قفسه های نورد گرم فرستاده می‌شود.

شماره های این قفسه ها به طراحی خط بستگی دارد که معمولا این خط از 6 تا 7 قفسه ی نورد همراه با سیستم خنک کننده نهایی و دستگاه کلاف پیچ تشکیل شده است. به دلیل نورد شدن ورق های قفسه ها به صورت همزمان هماهنگی بین غلتک ها بسیار مهم است که به وسیله یک سیستم الکترونیکی این هماهنگی تنظیم می‌شود.

نورد سرد

بعد از اسیدشوئی ورق ها جهت کاهش بیشتر ضخامت فلزها و بهبود ویژگی‌های مکانیکی، نورد سرد هم انجام می‌شود.ورق و تسمه‌های بدست آمده از نورد سرد در ضخامت‌های گوناگون از 6 تا کمتر از 1/0 میلیمتر بصورت کلاف و یا ورقه بوسیله ی قفسه نوردهای دوسویه و یا پشت سر هم تولید می‌شوند از آنجا که در شرایط کار سرد اندازه‌ی تغییر شکل در فلزها محدود می‌باشد.

بنابراین برای تغییر شکل‌های بیشتر لازم است که فلز در شرایط مناسب قاب‌کاری شده تا به دلیل رخداد پدیده‌های بازیابی و تبلور مجدد و ویژگی‌های اولیه ی فلز بازسازی شوند.

مراحل خط تولید نورد

ذوب انواع فولاد سه روش اصلی دارد که به شرح زیر می باشد:

•  احیاء مستقیم که کنسانتره و گندله مواد اولیه مورد نیاز آن می‌باشد. مانند فولاد مبارکه
• کوره بلند که دانه درشت مواد اولیه آن می‌باشد مانند ذوب آهن اصفهان
• ذوب آهن‌هایی که مواد اولیه آن‌ها انواع مختلف آهن اوراق شده می‌باشد و در ایران تعداد زیادی کارخانه کوچک و متوسط مبادرت به این کار می‌کنند.

درکارخانه ها شمش ها در ابعداد مختلف را به محصولات دیگری تبدیل می‌کنند. ابتدا شمش ها را با استفاده از جک هیدرولیکی به داخل کوره ای با دمای بسیار بالا می فرستند. سپس با استفاده از جریان‌های گردآبی برای نورد آماده می‌شوند و پس از رسیدن به دمای مورد نظر روی رول ها قرار گرفته و وارد مرحله رافینگ می‌شود. رافینگ طی سه مرحله قطر شمش ها را کم کرده و طول آن ها را زیاد می‌کنند.

در انتها پس از آج زنی میلگردها، با استفاده از گیوتین به طبق استاندارد به طول 12 متر برش خورده و به صورت بندیل های 2 تنی بسته بندی می‌شود.

دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت نورد و فلزات

• کوره پیشگرم: پخت شمش‌ها
• رول های کوره: انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ
• دستگاه رافینگ: جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن
• دستگاه رول‌های رافینگ: انتقال مواد به طرف استند
• قیچی سرزن
• استند: که شامل قسمت‌های موتور گیربکس، گاردان، غلطک‌های مونتاژ شده، گایدهای ورودی و خروجی.
• قیچی مترا: برش میلگرد در طول‌های معین
• خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی

مزایای استفاده از اینورتر درصنعت نورد

• امکان کنترل جهت سریع و آسان موتور
• کاهش مصرف انرژی و هزینه برق
• راه‌اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی احتیاج دارند.
• مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ
• تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه اندازی

برای اطلاعات بیشتر درباره استفاده از اینورتر با مشاورین ما تماس بگیرید.