نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت سیمان

 

سیمان از انواع مصالح پرکاربرد ساختمانی است که به خاطر خاصیت چسبندگی و افزایش استحکام در مجاورت هوا و آب که دوام آن را نامحدود کرده است، سبب شده که صنعت سیمان مورد توجه بسیاری قرار گیرد.

سیمان ترکیبی است از آهک (اکسید کلسیم) با سایر اکسیدها نظیر اکسید سیلیسیم، آهن و آلومینیوم که در اثر ترکیب با آب، قابلیت چسباندن ذرات به یکدیگر و ایجاد جسمی منسجم و یکپارچه را پیدا می‌کند.

تولید سیمان:

روش‌های تولید سیمان بسته به غلظت مواد خام و میزان آب مورد استفاده به 3 روش:

  • تر
  • نیمه تر
  • خشک

صورت می‌گیرد.

سیستم تولید در کشور ما غالبا روش خشک می‌باشد.

چند مرحله اصلی در تولید سیمان به روش خشک وجود دارد:

  • استخراج مواد اولیه از معدن.
  • خرد کرن و آسیاب کردن مواد خام.
  • ترکیب مواد به نسبت مناسب.
  • پخت مخلوط تهیه شده در کوره (سیستم پخت).
  • کلینکر (به معنای آسیاب کردن محصول پخته شده).

صنعت سیمان

مراحل خط تولید سیمان و دستگاه‌های مورد استفاده در این صنعت

مواد خام در ابتدا از معادن استخراج شده و سپس با استفاده از دستگاه‌های خردکن سنگ و بالمیل به پودر تبدیل شده و به نسبت لازم در میکسر با هم مخلوط شده و برای حذف مواد آلی موجود، شسته می‌شود.

مواد پودر شده و آب ناشی از شستن، به کانال آسیاب جهت اختلاط فرستاده می‌شود.

ماده حاصل چسبناک بوده که slurry یا دوغاب نامیده می‌شود و دارای 38 الی 40 درصد آب می‌باشد که در مخازن برای آماده‌سازی قبل از آسیاب نگهداری می‌شود.

در آسیاب کلینکر(سنگ زنی)، آسیاب می‌شوند.

در کوره دوار (Rotary kiln) مواد تحت حرارت مخلوط شده و دوباره در کولرهای صنعتی خنک می‌شوند.

در نهایت دوباره آسیاب شده و در سیلوها ذخیره می‌شوند.

در نهایت برای بسته‌بندی با استفاده از نوار نقاله و دستگاه‌های پانچ و دستگاه‌های دوخت و سایر تجهیزات بسته‌بندی و به مشتری عرضه می‌گردد.

صنعت سیمان

استفاده از اینورتر در صنعت سیمان:

اینورتر با هدف صرفه‌جویی در مصرف انرژی به‌عنوان یک صنعت بزرگ دارای فناوری رو به رشد و محصولات منعطف برای کلیه بخش‌های صنایع با سرعت رو به توسعه و ساخت است.

با توجه به قابلیت کنترل سرعت و کاهش تلفات جریانی و سایر قابلیت‌هایی که دارد، مورد توجه زیادی قرار گرفته است. جایی که برای موارد پرکاربرد، اینورترهای مختص با آن کاربری ساخته شده است.

صنعت سیمان مهمترین مصرف‌کننده ضایعات لاستیک است.

از ضایعات لاستیک و زباله‌های صنعتی (ضایعات پلاستیکی، کاغذ، منسوجات و غیره) استفاده کرده و حرارت تولید می‌کند. از این رو از صنایع مهم در کاهش مصرف انرژی به شمار می‌آید.

دستگاه‌های مهم مورد استفاده در صنعت سیمان، انواع موتور گیربکس، فن‌های بزرگ، بالمیل‌های عظیم، دستگاه‌ بسته‌بندی، دستگاه سنگ شکن، دستگاه آسیاب غیره می‌باشد که بدون وجود اینورتر، هماهنگی این دستگاه‌ها تقریبا غیرممکن می‌باشد.

صنعت سیمان

مزایای استفاده از اینورتر در صنعت سیمان:

ارتقاء کوره از حالت مرطوب به خشک و همچنین حرارت دادن به مواد اولیه پس از هر فرآیند، راهکارهایی است که در مجموع مصرف انرژی را کاهش می‌دهد.

مزایای استفاده از سیستم ارتقا یافته:

  • بهبود احتراق
  • بهینه‌سازی المنت‌های حرارتی
  • اعمال حرارت غیر مستقیم

مجموع این فعالیت‌ها باعث کاهش مصرف انرژی تا 10% می‌شود.

بازیابی گرما از مرحله خنک‌سازی و همچنین استفاده از این گرما برای تولید برق می‌تواند تا 50% از برق مصرفی فرآیند کلینکر را کاهش دهد.

البته در صورتی که خرید تجهیزات مربوطه توجیه اقتصادی داشته باشد.

فناوری‌های پیشرفته با پتانسیل بالا شامل فناوری:

  • جذب و ذخیره کربن
  • کوره‌های با بستر سیال
  • فناوری‌های پیشرفته خرد شدن
  • جایگزینی پلیمرهای معدنی به جای کلینکر

راهکارهایی برای بهبود بیشتر بهره‌وری انرژی هستند.

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

نیروگاه برق

می‌توان گفت قبل از ایجاد نیروگاه برق تا اواخر سال ۱۶۰۰ میلادی، جریان الکتریسیته یکی از مواردی بود که ذهن بشر را به خود مشغول کرده بود.

تاریخچه نیروگاه برق

دانشمندان بسیاری تحقیقات مهمی در رابطه با الکتریسیته و مغناطیس انجام دادند.

تحقیقات و پیشرفت‌ها همچنان ادامه داشتند تا اینکه در قرن ۱۹ام میلادی، دانشمندان بزرگترین پیشرفت را در زمینه مهندسی برق رقم زدند و نیروی برق و تولید آن در نیروگاه برق باعث تحول عظیم در انقلاب صنعتی شد.

می‌توان به جرات گفت که مهم ترین اختراع در رابطه با برق، اختراع لامپ‌ها باشند.

اختراعی که حتی تا به امروز زندگی ما را تحت تاثیر قرار داده است.

در سال ۱۸۸۰ میلادی ادیسون موفق به کشف پدیده‌ای فیزیکی شد که تا امروز نیز با نام او از آن یاد می‌شود.

انرژی‌های تجدیدپذیر مثل باد، خورشید، امواج دریا و … می توانند بدون تولید هیچ فرآورده خطرناکی، برق مورد نیاز ما را تولید کنند.

هزینه برق تولید شده توسط انرژی‌های تجدید پذیر، بالاتر از روش‌های دیگر است.

نیروگاه

بسیاری از انرژی‌های تجدیدپذیر نمی‌توانند به صورت متوالی برق تولید کنند.

به عنوان مثال برق تولید شده توسط توربین‌های بادی به قدرت باد بستگی دارد.

اگر باد خیلی ضعیف یا خیلی قوی باشد هیچ برقی تولید نمی‌شود.

تولید برق توسط صفحات خورشیدی نیز به تابش خورشید و شدت تابش در آن محیط بستگی دارد.

ابری بودن هوا یا زمان تابش خورشید روی تولید موثر است.

بنابراین انرژی‌های تجدید پذیر باید توسط دیگر روش‌های تولیدی پشتیبانی شوند.

در واقع این روش ها احتیاج به دیگر انرژی ها دارند.

حتی گاهی استفاده از سوخت فسیلی با وجود تولید گازهای گلخانه‌ای می تواند کمک خوبی باشد.

برای تولید انرژی الکتریسیته از نیروگاه‌های تولید برق استفاده می شود. این نیروگاه‌ها دارای انواع مختلفی به شرح زیر می‌باشند:

  1.  نیروگاه دیزلی
  2. نیروگاه گازی
  3. نیروگاه بخاری
  4. نیروگاه سیکل ترکیبی
  5. نیروگاه برق آبی
  6. نیروگاه هسته ای
  7. نیروگاه تلمبه ذخیره ای
  8. نیروگاه خورشیدی
  9. نیروگاه بادی
  10. نیروگاه زمین گرمایی
  11. نیروگاه آبی جذر و مدی

در اکثر نیروگاه‌های تجدیدناپذیر، از سوخت فسیلی مثل ذغال سنگ، نفت و گاز برای تولید بخار جهت به حرکت درآوردن توربین‌های تولید برق استفاده می کنند.

تولید برق در این نیروگاه‌ها، پروسه زمانبری دارد.

از جمله معایب این روش تولید مقدار زیاد کربن دی اکسید است که موجب تغییرات شرایط آب و هوایی کره زمین می‌شود.

همچنین با تولید اکسیدهای گوگرد موجب بارش باران های اسیدی می شوند.

مواد غذایی موجود در خاک بر اثر باران اسیدی از بین می رود.

خاک در اثر آلودگی به اسید مواد مورد نیاز درختان را از دست می‌دهد، نظم طبیعت به هم خواهد خورد و مرگ درختان و گیاهان فرا خواهد رسید و درنهایت اکو سیستم دچار تغییرات اساسی می‌شود.

علاوه بر این باران‌های اسیدی رویه‌های سنگی ساختمان‌ها، پل‌ها، سدها و… را نیز تخریب می‌کنند و موجب نابودی آن‌ها می‌شود. در مطلب زیر سعی داریم به بررسی انواع نیروگاه ها بپردازیم:

نیروگاه دیزلی:

در این نوع نیروگاه‌ها نیروی محرکه ژنراتور توسط یک موتور درون‌سوز دیزلی تأمین می‌شود. امروزه از نیروگاه‌های دیزلی به عنوان یک نیروگاه پایه کمتر استفاده می شود و بیشتر برای مواقع اضطراری و احتمالاً بار حداکثر شبکه از این نیروگاه ها استفاده می‌گردد.

در حال حاضر در مناطقی از ایران که به شبکه سراسری متصل نیستند، ازنیروگاه های دیزلی استفاده می شود. این نیروگاه ها معمولاً دارای توان تولیدی 630KW تا 12000KW هستند.

مزایای نیروگاه دیزلی عبارتند از:

این نیروگاه ها به آب نیاز ندارند.

به عنوان برق اضطراری در مکان هایی مثل بیمارستان ها ، دانشگاه ها و … مورد استفاده قرار می گیرند.

در مراکز دور افتاده ای که هزینه انتقال برق از هزینه تولید نیروگاه دیزلی بیشتر است مورد استفاده قرار می گیرند.

معایب نیروگاه دیزلی عبارتند از:

رنج تولیدی این نیروگاه‌ها پایین است.

این نوع نیروگاه به دلیل حرکت‌های مکانیکی زیادی که در آن‌ها وجود دارد دارای عمر کمی هستند.

این نوع نیروگاه‌ها دارای راندمان پایینی می‌باشند. به دلیل راندمان پایین این نیروگاه‌ها، هزینه برق تولیدی آنها بالاست.

نیروگاه دیزلی

نیروگاه بخار:

چگونگی تولید برق در نیروگاه بخار که دارای ظرفیت تولید برق بالایی هست، به این صورت است که از سوخت ذغال‌سنگ، مازوت و یا گاز طبیعی و تولید بخار توسط بویلر جهت به حرکت درآوردن پره‌های توربین بخار و روتور ژنراتور استفاده‌شده و در نهایت موجب تولید برق می‌گردد.

ظرفیت این نیروگاه‌ها در گذشته تا ۱۲۰۰ مگاوات نیز طراحی می‌شد.

ولی امروزه نیروگاه بخار عموماً در ظرفیت‌های بین ۳۵۰ تا ۶۰۰ مگاوات طراحی می‌شود.

در این نیروگاه‌ها از سیستم خنک‌کننده خشک و تر جهت خنک کردن آب حاصل از چگالش بخار خروجی از توربین بخار استفاده می‌گردد.

در شبکه سراسری برق ایران حدود ۲۱ درصد از برق تولیدی توسط نیروگاه‌های بخار تأمین می‌شود.

نیروگاه گازی:

در نیروگاه‌های گازی سیالی که سبب چرخش توربین می‌شود هوای محیط است.

در این نیروگاه‌ها از کمپرسور استفاده می‌شود.

کمپرسورها وسایلی هستند که با مکش هوای محیط به درون خود، هوا را فشرده کرده و فشار آن را افزایش می‌دهند.

معمولاً برای افزایش راندمان نیروگاه، هوای ورودی را از مجاورت گازهای خروجی از دودکش توربین عبور می‌دهند تا هوای ورودی به کمپرسور گرم شود.

هوای فشرده شده در کمپرسور وارد اتاق احتراق می‌شود و در آنجا با سوخت فسیلی ترکیب می‌شود و می‌سوزد و گاز داغی با فشار بالا از اتاق احتراق خارج می‌شود که آلاینده نیز هست.

برای اینکه گاز داغ پرفشار ورودی به توربین محور چرخنده آن را به حرکت درآورد، باید این گاز با سرعت زیاد وارد توربین شود. این عمل توسط نازل ابتدای توربین انجام می‌شود.

بنابراین گاز پرفشار و داغ با سرعت زیاد به پره‌های توربین برخورد می‌کند و سبب چرخش روتور توربین می‌‌شود و حرکت دورانی روتور توربین نیز سبب چرخش ژنراتور و در نتیجه تولید برق می‌شود.

مزایای نیروگاه گازی عبارتند از:
  • این نیروگاه‌ها به آب نیاز ندارند.
  • زود ساخته می‌شوند. (حدوداً ساخت یک نیروگاه گازی 6 ماه زمان می‌برد)
  • این نیروگاه‌ها سرعت مانور بالایی دارند. (کم و زیاد کردن تولید نیروگاه را مانور کردن نیروگاه می‌گویند)
  • این نیروگاه‌ها را خیلی زود می‌توان روشن کرد.
معایب نیروگاه گازی عبارتند از:
  • راندمان این نیروگاه‌ها پایین است.
  • عمر این نیروگاه‌ها کوتاه است.
  • هزینه برق تولیدی آنها بالاست.
  • رنج تولید انرژی این نیروگاه‌ها پایین است.

نیروگاه سیکل ترکیبی

نیروگاه سیکل ترکیبی به نیروگاه‌هایی گفته می‌شود که روند چرخه تبدیل سوخت به انرژی الکتریکی در آن‌ها به دو روش مستقیم و غیرمستقیم و به موازات یکدیگر انجام می‌شود.

در واقع در این نیروگاه‌ها انرژی الکتریکی یک بار به طور مستقیم و یکبار به کمک هدر رفت انرژی گرمایی تولید می‌شود.

ترتیب این عملکرد به گونه‌ای است که در طی آن سوخت و توربین‌ها دست به دست یکدیگر داده تا بتواند 50% برق بیشتری از حالت معمولی تولید نماید.

برای درک علت بالا رفتن راندمان در زمان استفاده از نیروگاه‌های سیکل ترکیبی بهتر است با روند تبدیل انرژی موجود در سوخت به برق در این نیروگاه‌ها آشنا شویم.

  • احتراق سوخت در توربین‌های گازی

این بخش از روند تولید انرژی الکتریکی در این دسته از نیروگاه‌ها از دو مرحله زیر تشکیل می‌شود:

در ابتدا هوای فشرده شده با سوخت ترکیب می‌شود و اعمال حرارت بالا بر سوخت، باعث احتراق شده و به جریان افتادن گاز در مسیرهای اطراف توربین‌ها، آن‌ها را به چرخش در‌ می‌آورد.

با چرخش سریع توربین، ژنراتور انرژی مکانیکی ناشی از چرخش ایجاد شده را به برق تبدیل می‌کند.

  • بازیابی گرما

پس از آن سیستم بازیابی گرما نیروگاه سیکل ترکیبی، ضایعات ناشی از احتراق را جمع آوری کرده و مراحل زیر به انجام می‌رسند:

ابتدا ژنراتور بخار سیستم بازیابی گرما (HRSG) گرمای جذب شده از توربین گازی را به خود جذب می‌کند.

در نیروگاه‌هایی که از این سیستم بهره نمی‌برند، این گرما از طریق اگزوز خارج شده و اتلاف بیشتری وجود خواهد داشت.

این گرما به تبخیر آب منجر خواهد شد و بخار به جریان افتاده دسته‌ای از توربین‌های بخار متصل به ژنراتورها را به چرخش در آورده و برق تولید می‌کنند.

سیکل ترکیبی

نیروگاه برق ‌آبی:

آب به عنوان یکی از انرژی‌های تجدیدپذیر برای تولید برق، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

اکنون در ایران نیروگاه‌های آبی حدود 15 درصد از کل نیروگاه‌ها را تشکیل داده‌اند.

نیروگاه‌های آبی معمولا در جاهایی احداث می‌شوند که بتوان آب را ذخیره و از آن استفاده کرد.

اغلب نیروگاه‌های آبی را در کنار سدها می‌سازند و آب را پشت سد جمع می‌کنند تا بتوانند از آن استفاده کنند.

در نیروگاه‌های آبی، آب باعث چرخش توربین شده و سپس حرکت مکانیکی به ژنراتور منتقل شده و ژنراتور به برق تبدیل می‌کند.

برق ‌آبی

نیروگاه هسته‌ای:

نیروگاه هسته‌ای به تأسیسات صنعتی و نیروگاهی می‌گویند که بر پایه فناوری هسته‌ای و با کنترل فرآیند شکافت هسته‌ای، از گرمای تولید شده آن اقدام به تولید انرژی الکتریکی می‌کند.

کنترل انرژی هسته‌ای با حفظ تعادل در فرآیند شکافت هسته‌ای همراه است.

با استفاده از گرمای تولیدی برای تولید بخار آب (مانند بیشتر نیروگاه‌های گرمایی) اقدام به چرخاندن توربین‌های بخار و به دنبال آن ژنراتورها می‌کند.

در سال ۲۰۰۴ انرژی هسته‌ای در تولید کل انرژی مصرفی جهان سهمی در حدود ۶.۵٪، در تولید انرژی الکتریکی سهمی در حدود ۱۵.۷٪ داشته ‌است.

نخستین بار به وسیله انریکو فرمی در سال ۱۹۳۴ در یکی از آزمایشگاه‌های دانشگاه شیکاگو تولید شد. این اتفاق زمانی رخ داد که تیم او مشغول بمباران کردن هسته اورانیوم با نوترون بودند.

نحوه عملکرد نیروگاه اتمی:

عمل سوختن اورانیوم در داخل نیروگاه اتمی متفاوت از سوختن ذغال یا هر نوع سوخت فسیلی دیگر است.

در ‏این پدیده با ورود یک نوترون کم انرژی به داخل هسته ایزوتوپ U 235 عمل شکست انجام می‌گیرد و ‏انرژی فراوانی تولید می‌کند.

بعد از ورود نوترون به درون هسته اتم ، ناپایداری در هسته به وجود می‌آید.

بعد از ‏لحظه بسیار کوتاهی هسته اتم شکسته شده و تبدیل به دو تکه شکست و تعدادی نوترون می‌شود.

نیروگاه اتمی

نیروگاه تلمبه ذخیره‌ای:

نیروگاه تلمبه‎ ذخیره‎‌ای نوعی نیروگاه است که برای استفاده از برق مازاد بر مصرف و بازتولید این برق در زمان‌‎هایی که تقاضای مصرف زیاد است به کار می‎‌رود.

نیروگاه های تلمبه ذخیره‌ای از انواع نیروگاه‌های برقابی هستند.

با عملکرد موتوری (پمپاژ آب به سد بالا دست) طی ساعات کم باری شبکه برق از یکسو و تولید برق در شرایط پیک بار سیستم از سوی دیگر می‌توانند نقش موثری در بهبود عملکرد سیستم تولید داشته باشند.

نیروگاه‌های تلمبه ذخیره‌ای در شب یا زما‌ن‌های کاهش تقاضا برای برق با تلمبه کردن آب از دریاچه مخزن در پائین دست به دریاچه یا مخزنی که در بالا دست و در ارتفاعی بالاتر قرار دارد انرژی را ذخیره می‌سازند.

در زمان‌هایی که مازاد مصرف وجود دارد، این انرژی پتانسیل با عبور آب از واحدهای توربین ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می‌شود.

از مزایای این نیروگاه‌ها عملکرد آنها در ساعات مختلف شبانه روز است.

گذشته از موضوع متعادل نمودن تولید و مصرف برق، دارای مزایای دیگری می‌باشند.

از جمله مزایای آن تنظیم انرژی، فراهم سازی خدمات جنبی، زیست محیطی و اقتصادی و…. می‌باشد.

 تلمبه ذخیره‌ای

نیروگاه بادی:

همانگونه که از نام این نیروگاه بر می‌آید، بر اساس وزش باد کار می‌کند.

به گونه ای که انرژی جنبشی باد را گرفته و تبدیل به نیروی الکتریکی می‌کند.

در به اصلاح مزرعه بادی یکی از مهمترین مسائل، ساخت نیروگاه می‌باشد.

چرا که در نهایت توان تولید شده از طریق توربین بادی به شدت به میزان باد وزیده شونده بستگی دارد.

به همین دلیل باید در بادگیرترین منطقه و ارتفاع مناسب نصب گردد.

تا بتوانیم ضریب کاری نسبت به بی‌کاری نیروگاه را افزایش دهیم و در کلام ساده‌تر در ساعات بیشتر باد برای چرخاندن توربین بادی مورد نظرمان داشته باشیم.

نیروگاه بادی کشور چین به نام نیروگاه گانسو (Gansu) در حال حاضر از 8000 مگاوات برق تولید می‌کند.

بزرگترین نیروگاه سیکل ترکیبی خاورمیانه به نام دماوند که در کشورمان با 12 واحد دارای توان تولیدی 2500مگاوات می‌باشد.

نیروگاه گانسو در سال 2012 تاسیس گردیده و قرار است تا سال 2021 توان تولیدی خود را به 20000 مگاوات برساند.

نیروگاه بادی

نیروگاه خورشیدی:

یکی از آرزوهای بشر کاربرد انرژی خورشیدی به عنوان یک منبع نامتناهی انرژی برای مصارف بزرگ بوده است.

اشکال بزرگ در کاربرد انرژی خورشیدی متمرکز نبودن، تناوبی بودن و ثابت نبودن مقدار انرژی و نیز پایین بودن شدت تابش می‌باشد.

به دلیل پایین بودن شدت تابش انرژی خورشیدی، سطح لازم برای کسب انرژی قابل توجه، بزرگ خواهد شد.

به خاطر ثابت نبودن مقدار آن، معمولاً برای نیروگاه خورشیدی یک منبع برای ذخیره انرژی کسب شده مورد نیاز است.

همچنین به دلیل متمرکز نبودن انرژی خورشیدی، احتیاج به تجهیزاتی جهت متمرکز ساختن آن می‌باشد .

انرژی خورشیدی را می‌توان در موارد زیر مورد استفاده قرار داد:

گرمایش و سرمایش ساختمان

گرم کردن آب و پختن غذا

استریلیزه کردن وسایل بهداشتی

خشک کردن محصولات کشاورزی

شیرین کردن آب

تولید سوخت‌های شیمیایی

احتراق مواد آلی

تولید گاز هیدروژن

تولید الکتریسیته به روش فتوولتایک

تولید بخار آب برای به چرخش در آوردن یک توربین بخار

و …

سلول خورشیدی

 

نیروگاه زمین گرمایی

به‌طور کلی انرژی زمین‌ گرمایی (geothermal energy) نوعی انرژی گرمایی است که در زمین تولید و ذخیره می‌گردد.

انرژی گرمایی موجود در پوسته‌ی زمین به دلیل ماهیت تشکیل این سیاره و تجزیه‌ی رادیواکتیو مواد معدنی به صورت پیوسته حاصل می‌شود.

از انرژی زمین‌گرمایی که در دسته‌ی «انرژی‌های جایگزین» (alternative energies) دسته‌بندی می‌شود.

برای کاربردهایی مانند گرم کردن ساختمان‌های شهری و صنعتی یا تولید برق استفاده می‌کنند.

عبارت «برق زمین‌گرمایی» (geothermal power) دقیقاً به همین کاربرد تولید الکتریسیته اشاره دارد.

یکی از انواع دسته‌بندی نیروگاه‌های زمین‌گرمایی بدین‌صورت است که بر اساس نوع سیال خروجی از چاه‌های تولیدی و نیز تجهیزات مورداستفاده در سیکل نیروگاه آن‌ها را دسته‌بندی نمود.

بر این اساس نیروگاه‌های زمین‌گرمایی به سه دسته تقسیم می‌شوند که عبارت‌اند از:

  1.  نیروگاه‌های که سیال خروجی از چاه بخار باشد.
  2. نیروگاه‌های که سیال خروجی از چاه بخار و مایع داغ باشد.
  3. نیروگاه‌های که سیال خروجی از چاه مایع داغ باشد.

نیروگاه زمین گرمایی

نیروگاه جزر و مدی

انرژی جزر و مد را می‌توان انرژی ناشی از گرانش ماه و خورشید بر روی آب اقیانوس تعریف نمود.

تفاوت ارتفاع آب به هنگام جزر و مد را می‌توان منشا تولید انرژی در سواحل دانست.

زیرا این اختلاف اینقدر نیرو ایجاد می‌کند که بتوان یک توربین آبی را به‌ حرکت درآورد.

نیروگاه جذر و مدی

تولید برق در نیروگاه‌ها

نیروگاه متشکل از تأسیسات صنعتی است که اساس کار آن برای تولید انرژی الکتریکی می باشد.

از این تاسیسات برای تولید برق استفاده می‌شود.

نیروگاه‌ها با توجه به نوع تکنولوژی به کار رفته در آن‌ها و منابع انرژی در دسترس متفاوت هستند.

اساس کار یک نیروگاه تبدیل انرژی از دیگر شکل‌های آن مانند

انرژی شیمیایی

انرژی هسته‌ای

انرژی پتانسیل گرانشی و … به انرژی الکتریکی است.

وظیفه اصلی در تقریباً همه نیروگاه‌ها بر عهده ژنراتور است.

ماشین دواری که انرژی جسم سیال را به انرژی الکتریکی تبدیل می‌کند.

انرژی مورد نیاز برای چرخاندن یک ژنراتور از راه‌های مختلفی تأمین می‌شود.

اکثرا به منظور حداکثرشدن راندمان و حداقل نمودن هزینه‌ها و همچنین میزان دسترسی به منابع مختلف انرژی در آن منطقه و دانش فنی گروه سازنده بستگی دارد.

 

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

شرکت زیمنس Siemens

شرکت Siemens بخش اتوماسیون کارخانجات بزرگ زیمنس از انواع اینورترهای صنعتی و کنترلرهای هوشمند تا نرم افزارهای پیشرفته PLM تشکیل شده است.

این بخش از صنعت در زیمنس دقیقا در این زمان در چهارمین انقلاب صنعتی قرار دارد.

به سمت محصولات کاملا دیجیتالی در حرکت است.

هدف افزایش کارآیی، سرعت و کیفیت محصول و در نهایت رقابت بهتر در صنایع آینده است.
سیستم اتوماسیون زیمنس یک سیستم ایده آل برای هر کاربردی است.

درخواست برای داشتن ماشین‌های مدرن و واحدهای صنعتی در حال گسترش روزافزون در تمام صنایع است.

با این سیستم اتوماسیون زیمنس شما می‌توانید تمام احتیاجات آن‌ها را بپوشانید.

در حالیکه آن‌ها از حداکثر کارایی، قابلیت تطبیق و بهره‌وری منتفع می‌گردند.

زیمنس نقش مهمی در شکل‌گیری تکامل فناوری آلمان، اروپا و سایر نقاط جهان داشته است.

در اینجا اطلاعاتی در مورد چگونگی پیشرفت شرکت در طول سال‌ها بیان شده است.

چگونگی تحول فناوری‌های نوآورانه زیمنس در طیف گسترده‌ای از صنایع بیان شده است.

شرکت زیمنس یکی از معتبرترین شرکت‌های صنعتی در آلمان است.

هم اکنون در زمینه‌های انرژی، صنعت، سلامت، زیرساخت و صنایع شهری فعالیت دارد.

می‌توان گفت آیینه تمام نمای تاریخ فنی و مهندسی آلمان است.

شرکت زیمنس با بیش از ۱۷۰ سال سابقه‌ درخشان در عرصه‌ مهندسی و نوآوری، شهرت و اعتباری جهانی برای خود کسب نموده است.

پایگاه اصلی و مرکز مدیریتی کمپانی زیمنس در شهرهای مونیخ و برلین آلمان مستقر است.

بنا به شعب گسترده‌ای که دارد، بزرگ‌ترین و معروف‌ترین کمپانی صنعتی و ساخت و تولید اروپا محسوب می‌شود.

به جرات می‌توان گفت محصولات زیمنس در زمینه‌ سلامت و ساخت و تولید لوازم و تجهیزات پزشکی یکه تاز عرصه‌ی تولید بوده است.

و بیش از ۱۲درصد از درآمد زیمنس آلمان از این بخش فراهم می‌شود.

واحد پرسود و پرفروش اولیه‌ این شرکت مربوط به بخش اتوماسیون صنعتی زیمنس می‌باشد.

شرکت زیمنس Siemens

تاریخچه:

استارت اولیه‌ این شرکت در سال ۱۸۴۷ با طراحی و ساخت یک پوینتر تلگراف توسط ورنر فون زیمنس ۳۰ ساله زده شد.

وی و دوستش جورج هالسکه با مشارکت و همکاری همدیگر، کمپانی تولید تلگراف را با عنوان Siemens & Halske راه انداختند.

جهت طراحی و ساخت تلگراف‌های جدید و نوین تاسیس نمودند و با ۱۰ نفر نیرو کار خود را آغاز کردند.

در سال ۱۸۴۸، زیمنس آلمان پیمانی را جهت توسعه نخستین خط تلگراف فاصله دور در اروپا بست که قرار بود به روش زیرزمینی از برلین تا فرانکفورت پیاده‌سازی شود. این پروژه عظیم در نهایت پس از حدود ۶۷۰ کیلومتر کابل‌کشی در سال ۱۸۴۹ پایان یافت و اولین کاربرد و استفاده‌ چشمگیر از این خط تلگراف پس از انتخاب فرمانروای آلمان، فردریش ویلهم چهارم بود که از طریق این خط، خبر منصوب شدن او به سرعت و در کمترین زمان ممکن از فرانکفورت به برلین رسید.

نخستین پیشرفت کاری شرکت زیمنس:

نخستین قرارداد خارجی شرکت زیمنس در سال ۱۸۵۳ با دولت روسیه منعقد شد. این پروژه در راستای اجرای خط تلگرافی از ورشو تا پروس امضا شده بود. می توان گفت این پروژه نقطه ی عطفی برای آغاز فعالیت‌های شرکت زیمنس بود و پس از آن قراردادهای بعدی به تدریج به سمت این شرکت سرازیر گشتند. با افزایش قراردادها، جهت عملکرد بهتر و با کیفیت‌تر، این شرکت مرکز تولیدی دیگری را در شهر سن پترزبورگ به مدیریت کارل فون زیمنس برادر کوچک ورنر، احداث نمود. همین مرکز نوپا، عملیات ساخت و اجرای پروژه  ۹۰۰۰ کیلومتری خط تلگراف روسیه را پذیرفت و با موفقیت نیز به اتمام رساند. دو سال بعد، تعمیرات خطوط تلگراف روسیه نیز به همین مرکز سپرده شد که مهم‌ترین عامل توسعه و پیشرفت چشمگیر آن در اندک زمان ممکن بود.

شرکت زیمنس Siemens

 

تا اینکه در سال ۱۸۵۵ مرکز سن پترزبورگ به یک شرکت و مجموعه مستقل تبدیل شد.

کارل زیمنس به پاس تمام تلاش‌ها و موفقیت‌هایش، به مدیریت آن گماشته شد.

این موفقیت‌های پی در پی و بزرگ در روسیه سبب رشد و پیشرفت قابل توجه شرکت زیمنس مستقر در برلین نیز شد.

در سال ۱۸۵۶ نرخ صادرات محصولات زیمنس به چیزی حدود ۸۰ درصد رسیده بود.

این عدد در مقایسه با رقبای موجود در بازار آن زمان، عدد قابل توجهی بوده است.

سیر تکامل این شرکت:

گسترش شرکت زیمنس تنها به روسیه ختم نشد و تنها ۳ سال پس از تاسیس پایگاه اصلی شرکت، مرکز فروش و نمایندگی آن‌ها در انگلستان نیز راه‌اندازی شد و ویلیام زیمنس، مدیریت آن را برعهده گرفت و نهایتا در سال ۱۸۵۸، مرکز لندن نیز به زیرمجموعه‌ای مستقل تبدیل گشت. محور اصلی فعالیت‌های شعبه‌ لندن طی چندین سال متمادی در عرصه‌ فروش کابل‌های زیر دریا بود.

چند سال بعد، در سال ۱۸۶۳ شرکت زیمنس جهت استقلال از تولیدکننده‌های کابل انگلیسی، پایگاه تولیدی مستقل خود را در نزدیکی لندن و در منطقه‌ ولویچ احداث کرد و گام بزرگی در عرصه‌ تولید کابل‌های زیر دریا برداشت. نکته بسیار جالب در راستای فعالیت‌های آغازین شرکت زیمنس برنامه‌ اشتراک سود با کارمندان بود که نشانگر اهمیت نیروی کار و افزایش انگیزه در آن‌ها، حتی ۱۵۰ سال پیش در صنعت فنی و مهندسی آلمان است.

  •  سیستم اتوماسیون صنعتی زیمنس مشهور به Simatic
  •  سیستم کنترل حرکت زیمنس مشهور به Simotion
  •  سیستم اتوماسیون cnc زیمنس مشهور به Sinomeik

محصولات شرکت زیمنس Siemens

  •  تولید تجهیزات مخابراتی
  •  انرژی هسته‌ای
  •  نورپردازی
  •  لوازم خانگی
  •  قطعات تجهیزات تولید و انتقال برق
  •  تجهیزات پزشکی
  • اتوماسیون صنعتی

درآمد شرکت در سال ۲۰۱۳ حدود ۱۰۰ میلیارد دلار بوده است و ۳۶۲۰۰۰ نفر پرسنل در ۱۹۰ کشور جهان دارد.

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت سیم و کابل

در مورد تاريخچه صنعت سیم و کابل در جهان تقریبا می‌توان گفت بشر از سال 1876 انديشه توليد كابل با روكش لاستيكي را که در سر می‌پرواند به مرحله اجرا درآورد.

در آن سال چند رشته سيم مسي را به هم می‌تاباندند و با نوعي كائوچوي طبيعي روكش مي‌كردند.

در سال‌هاي اولیه دهه 1880 كابل‌هاي ساخته شد كه با مواد نفوذناپذير در برابر آب عايق و روكش شدند.

بدين ترتيب مي‌توان ادعا كرد كه صنعت كابل‌سازي، نزديك به 125 سال قدمت تاریخی دارد.

کابل

با اختراع سیم و کابل برای برق کشی ساختمان‌ها و روشنایی و بسیاری از کارهایی که مخصوص برق و ساختمان بود و صنعتی کاران بیشماری کارهای برق را به وسیله کابل‌ها انجام می دادند.

یکسری از کابل‌های فشار قوی و ضعیف که در مجاورت هم قرار می گرفتند باعث آتش سوزی می شدند.

از این‌رو با اختراع سینی کابل به وسیله ی متخصصین برای حفاظت از سیم‌ها و کابل‌ها و جلوگیری از آتش سوزی و پوسیدگی تولید شد.

این نوع سینی‌ها در ابتدا به صورت سینی فلزی تولید شدند.

در برابر رطوبت و آتش سوزی مقاومت نداشتن اما با تولید سینی کابل استیل برای جلوگیری از رطوبت و زنگ زدن این مشکل نیز حل شد.

روند تولید سیم در این صنعت را به صورت زیر می‌توان معرفی و شرح داد:

مرحله اول باریک کردن:

در این مرحله به وسیله يک دستگاه باریک کننده اولیه که مس را از 8 میلی متر به 1.01 میلی متر و بعد از آن با یک دستگاه باریک کننده با دقت بالاتر مس را تغییر سایز و به مفتول‌هایی با توجه به سفارش مصرف کننده تبدیل می‌کنند.

دستگاه باز کننده

مرحله دوم آنيل کاری:

كليه مفتول‌های نازک شده در دستگاه باریک کننده نهایی پس از رسیدن به حد نصاب که مقدار مشخصی است آماده قرار گرفتن در کوره و آنيل شدن می‌گردد.

مرحله سوم تاباندن رشته‌های مسی به یکدیگر:

اين پروسه به وسیله دستگاه بانچر انجام می‌شود.

مواد مورد احتیاج اين مرحله مفتول‌های مسی آنيل شده روی قرقره خاص می‌باشد.

با توجه به استاندارد‌های درخواستی مشتریان مصرف کننده انجام می‌گیرد.

مرحله چهارم عايق کاری:

در اين مرحله، رشته‌های پانچ شده به عنوان مواد اوليه سازنده و گرانول به ‌عنوان ديگر ماده اصلی جهت توليد زیر پوشش کابل به کار مي رود.

فرآورده توليد شده توسط دستگاه اکسترودر، با توجه به اینکه محصول نهایی چه می‌خواهد باشد، جهت بسته‌بندی به واحد ماشین‌آلات بسته‌بندی ارسال می‌گردند.

چنانچه زیر پوشش کابلی باشد، روی قرقره‌های مخصوص جمع خواهد شد تا در مرحله تاب زیر پوشش (استرندر) به کار رود.

دستگاه استرندر چیست؟

این دستگاه مورد استفاده در صنعت سیم و کابل، مفتول‌های کشیده شده با سایز معین روی قرقره‌ها جمع شده و آماده قرارگیری روی دستگاه استرندر می‌شود.

دستگاه‌های استرندر وظیفه بافت هادی‌های آلومینیومی را تا 61 رشته به عهده دارند.
طرز کار آن‌ها به این صورت است که یک رشته مفتول به عنوان مغز و هسته در مرکز قرار گرفته است.

به ترتیب 6/12/18/24 رشته مفتول به صورت حرکت راست‌گرد یا چپ‌گرد، با چرخش استرندر و طول تاب مشخصی که قابل تنظیم می باشد به دور مغزی می‌تابد.

رشته تابیده شده از یک قالب رد می‌شود که این فرآیند شکل دادن هادی‌های خروجی و سکتور کردن هادی را به عهده دارد.

عمل کمپکت سبب از بین بردن فضای خالی و حفره‌های بین رشته‌های تابیده شده می‌گردد.

در نتیجه کاهش سطح مقطع هادی را به همراه خواهد داشت.

هادی تولیدی پس از خروج وارد جمع کن شده و به صورت مرتب روی قرقره پیچیده می‌شود.

کنترل تنشن کابل

مرحله پنجم روكش زني:

استفاده از دستگاه‌هاي اكسترودر در صنعت سیم و کابل جهت عمليات روكش زني استفاده مي‌گردد.

مواد سازنده اصلي اين مرحله زیر پوشش‌های استرندر شده گرانول روكش و پودر تالك مي‌باشد.

در زیرنحوه راه اندازي و توليد كابل به شرح ذيل مي‌باشد.

اکسترودر برای جاهایی که تولید محصول به صورت یکنواخت می باشد استفاده می‌گردد.

محصولاتی مانند

  • نخ و شلنگ
  • سیم
  • کابل
  • ورق‌های‌پلاستیکی

در این گونه تولیدات با توجه به ‌یکنواختی محصول ‌‌و با توجه به قالب، معمولا جریان برق یکنواختی مورد نیاز است.

همچنین تعداد دفعات روشن وخاموش شدن دستگاه بسیار کم می‌باشد.

کابل و سیم

مرحله ششم بسته بندي:

اين مرحله از توليد كه آخرين مرحله مي‌باشد.

محصول نهايي در متراژ و شكل و نوعي كه مشتري درخواست كرده است بسته‌بندي مي‌شود.

سيم و كابل توليد شده به دو صورت قرقره‌اي و كلافي قابل تحويل به مشتري هستند.

در بسته‌بندي كلافي نيز برحسب خواست مشتري، نوع نایلکس انجام مي‌شود.

ولي درنوع اتوماتيك كلاف‌هاي سيم و كابل به صورت اتوماتيك توسط دستگاه بسته‌بندي، وکیوم مي‌شود.

فرآيند كلي توليد كابل در ايران

نظر به اينکه در صنعت سیم و کابل فرآيند توليد کابل داراي چرخه بسيار پيچيده و طولاني است.

در اين قسمت چرخه توليد سيم و کابل را به طور خلاصه توضیح می‌دهیم:

در ابتدا مفتول 8mm مس كه در قرقره‌هاي بزرگ پیچانده شده است.

در ابتدا وارد دستگاه كشش مي‌شود. اساس كار این دستگاه پروسه نورد مي‌باشد.

پس از عبور از این پروسه در قرقره‌هایی اصطلاحا “قالب” ناميده مي‌شود نازك شده و در آخر به قطرهاي بزرگ پيچيده مي‌شود.

سيم‌ها بر روي دستگاه‌هاي كشش ثانويه  انتقال يافته و در آنجا به قرقره‌هاي سیم با قطرهای باریک‌تر تبديل مي‌شود.

دليل این تبديل به قطرهاي متفاوت متناسب با حجم تقاضا در بازار  می‌باشد.

بعد از اتمام اين مرحله قرقره‌هاي سيم داخل مخزن كوره انتقال داده می‌شود.

سپس به وسیله جرثقيل برقي به داخل كوره آنيل برده مي شود.

عمليات حرارتي باعث مي‌گردد تا سيم حالت سفتی و خشک بودن خود را از دست بدهد و انعطاف پیدا کند.

در حین تابیده شدن و پیچاندن در دستگاه بانچر شكسته نشود.

دستگاه بانچر وظيفه تاباندن رشته‌هاي نازك سيم را به عهده دارد.

مرحله بعدي پوشاندن سيم توسط عايق پلاستيكي مي باشد كه توسط دستگاه اكسترودر انجام می‌شود.

مواد توسط اكسترودر، به‌صورت مذاب در آمده و روي سيم‌ها قرار داده می‌شود و پس از آن از آب عبور كرده تا سرد شوند.

سيم‌ها پس از مرحله روكش وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سيم و كارخانه توليد كننده روي آن چاپ مي گردد.

جهت توليد سيم‌هاي مختلف بايستي تعداد رشته‌ها و ساير مشخصات آن دقيقا تعيين گردد.

سيم‌ها پس از این مرحله به دستگاه كلاف كن هدايت مي شوند.

اين دستگاه سيم‌ها طبقه‌بندی و دسته‌بندی کرده و در كلاف‌هاي ۱۰۰ متري عرضه می‌کند.

با توجه به دستگاه‌های به کار رفته و مورد استفاده در این صنعت، از قبیل
  • اکسترودر
  • دستگاه پانچر

استفاده از اینورتر و دستگاه کنترل دور بسیار ضروری است.

در صنعت سیم و کابل به دلیل نیاز به راه اندازی ایمن و اینکه این صنعت نیاز به کنترل دقیق و دارای حساسیت بالایی می‌باشد.

همچنین نیاز به عملکرد سریع و آسان برای موتور را دارد نیاز به استفاده از اینورتر کاملا به طور محسوس دیده می‌شود.

کابل و سیم

استفاده از اینورتر برای كنترل دور موتورها در صنعت سیم و کابل مزایای زیادی دارد كه مهمترین آن‌ها عبارتند از:
  • امکان کنترل جهت کنترل سریع و آسان موتور
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق
  • راه اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی احتیاج دارند.
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ
  • تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه اندازی
نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت فرش

هنر هر کشور ریشه در آداب و رسوم و سنت‌های آن جامعه دارد.

با گذر زمان دستخوش تغییرات می‌شود و به تکامل می‌رسد.

اوج ذوق و قریحه ایرانیان را می‌توان در هنر قالی‌بافی و صنعت فرش دید.

علاوه بر هنردوستی، وجود مواد اولیه و الیافی همچون پشم مرغوب و انواع گیاهان رنگ‌دار باعث رشد و تعالی این هنر شده است.

انسان‌های اولیه فرش را با پوست حیوانات و برگ درختان تهیه می‌کردند.

از آن برای مصارف گوناگونی همچون پوششی برای زیر پای خود، پوشش مقبره‌ها و پوشش حیوانات استفاده می‌کرد.

با گذر زمان و تلفیق هنر و تجربه صنعت فرش و نساجی تکامل یافت.

امروزه دستبافت‌های هنرمندان شکوه و عظمت را به اوج خود رسانده‌اند.

بی‌شک قدمت پوشش و تاریخچه فرش به زمانی می‌رسد که انسان به فکر تامین آسایش و رفاه خود و در نتیجه توسعه صنعت فرش و نساجی افتاد.

مراحل خط تولید در صنعت فرش

برای تولید هر فرش ماشینی سه مرحله سپری می‌شود:

  1. ریسندگی.
  2. بافندگی.
  3. تکمیل فرش.

در صنعت فرش برای تولید فرش ماشینی ابتدا الیاف خام را به رنگ‌های مورد نظر تبدیل کرده و به قسمت ریسندگی تحویل می‌دهند.

در این مرحله الیاف رنگ شده به نخ‌های هیت ست (به معنای تثبیت حرارتی. به عملیاتی گفته می‌شود که برای بهبود کیفیت نخ، الیاف فرش پس از ریسیده شدن در معرض دمای بالا قرار می‌گیرد و پس از آن بلافاصله سرد می‌شود.)، تبدیل شده و برای بافت به واحد بافندگی منتقل می‌شود.

مهم‌ترین خاصیت نخ‌های هیت ست را می‌توان کاهش پرزدهی فرش، پفکی شدن نخ و بالک بیشتر نام برد که باعث کاهش میزان نخ مصرفی و پوشش بهتر فرش می‌گردد که شباهت زیادی به فرش دستبافت دارد و شبه دستباف نامیده می‌‌شود.

در مرحله آخر پس از آهارزنی و شیرینگ و بسته‌بندی که در واحد تکمیل انجام می‌‌گیرد، فرش برای فروش به صورت مستقیم، از کارخانه به بازار ارسال می‌‌شود.

صنعت فرش

مرحله ریسندگی

در این قسمت نخ مورد نیاز برای بافت فرش ماشینی تهیه می‌گردد.

در صنعت فرش ماشینی سه نوع نخ به نام‌های نخ تار از جنس پنبه و پلی استر، نخ پود از جنس جوت و نخ خاب یا ریشه که از جنس آکریلیک یا پلی پروپیلن یا پلی استر و در بعضی موارد ویسکوز بافته می‌شود، تولید می‌شود.

نخ تار حدود 6 درصد مواد اولیه یک فرش خوب را تشکیل می‌دهد.

نخ پود از جنس جوت که حدود 12 درصد از فرش ماشینی خوب را تشکیل می‌دهد.

نخ خاب که حدود 82 درصد از حجم فرش را تشکیل می‌دهد.

مرحله بافندگی

یکی از صنایعی که در چند سال گذشته پیشرفت زیادی داشته صنعت تولید فرش ماشینی است.

به ‌حدی که تولید آن از مصرف کشور نیز بیشتر شده است.

ماشین آلاتی که در این صنعت استفاده می‌گردد با توجه به پیشرفت تکنولوژی روز به روز بهینه‌تر شده‌اند.

دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت فرش ماشینی:

شرکت dewiele Van بلژیک و شرکت‌های Schonherr و Texima آلمان بزرگترین تولیدکنندگان دستگاه‌های صنعت فرش ماشینی جهان هستند که بیش از 70% بازار جهانی را در اختیار دارند.

در حال حاضر مدل Hcpx2 وندویل از کیفیت بسیار بالایی برخوردار می‌باشد.

در ایران نیز دستگاه‌های صنعت فرش ساخته می‌شود که مشغول کار می‌باشد.

البته به جز دستگاه‌های بافت، دستگاه‌های نساجی تهیه نخ اکریلیک و تکمیل نیز در این صنعت می‌باشد.

صنعت فرش

استفاده از اینورتر در صنعت فرش:

استفاده از اینورتر در صنعت فرش از سالیان گذشته مرسوم بوده است.

با توجه به اینکه بار این ماشین‌آلات ژنراتوری می‌باشد، در گذشته از اینورترهایی با توان دو برابر موتور استفاده می‌گردید.

امروزه ، با استفاده از چاپر و مقاومت، ولتاژ اضافی تخلیه شده و درایوی نزدیک به توان موتور استفاده می‌شود.

در گذشته درایوهای ژاپنی، سپس Vacon، دلتا و در حال حاضر انواع مختلف درایوها ‌در این‌گونه دستگاه‌ها مصرف می‌شود.

در اینگونه مصارف خاص علاوه بر عمر درایو و نوسانات برق، آلودگی و دمای محیط، گرد و غبار علت اصلی خرابی درایوها می‌باشد.

در صنعت فرش به دلیل نیاز به راه‌اندازی ایمن و اینکه این صنعت نیاز به کنترل دقیق و گشتاور با دقت بالا دارد.

همچنین نیاز به عملکرد سریع و آسان برای موتور را دارد نیاز به استفاده از اینورتر کاملا به طور محسوس دیده می‌شود.

از جمله دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت فرش

  • دستگاه‌های نساجی
  • فن

سیستم‌های جمع‌کننده و بازکننده و غیره می‌باشد که هماهنگی این موارد با کمک اینورتر ممکن و آسان می‌شود.

صنعت فرش

استفاده از اینورتر در صنعت فرش برای كنترل دور موتورها مزایای زیادی دارد. مهمترین آن‌ها عبارتند از:
  • امکان کنترل جهت سریع و آسان موتور.
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق.
  • راه‌اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد. چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه‌اندازی بالایی احتیاج دارند.
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ.
  • تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه‌اندازی.