نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

آشنایی با سلول های خورشیدی

سلول‌های خورشیدی: سلول خورشیدی به انگلیسی solar cell است.

همچنین با عنوان سلول فتوولتائیک به انگلیسی photovoltaic cell نیز شناخته می‌شود.

یک قطعه الکترونیکی حالت جامد است، که انرژی خورشیدی را توسط اثر فوتو ولتاییک که پدیده فیزیکی و شیمیایی است به الکتریسیته تبدیل می‌کند.

سلول‌های خورشیدی ساخته شده از ویفر‌های سیلیکون، کاربرد بسیاری دارند.

سلول‌های تکی، برای فراهم کردن توان لازم دستگاه‌های کوچک‌تر، مانند ماشین حساب الکترونیکی به کار می‌روند.

المان های فوتوولتاییک، الکتریسیتهٔ پایدار و تجدیدپذیری را تولید می‌کنند.

معمولا در موارد عدم وجود شبکهٔ انتقال و توزیع الکتریکی کاربرد دارد.

می‌توان به محل‌های دور از دسترس، مانند ماهواره‌های مدارگرد، کاوشگرهای فضایی و ساختمان‌های مخابراتی دور از دسترس اشاره کرد.

همچنین این انرژی در جاهایی که شبکه توزیع وجود دارد برای جلوگیری از استفاده ی زیاد از سوخت های فسیلی مرسوم است.

در ساخت سلول‌های خورشیدی دو فناوری استفاده می‎‌شود: نسل اول و نسل دوم.

نسل اول بر پایه ی ویفر های سیلیکونی با ضخامت 300-400 میکرو متر است، که ساختار بلوری یا چند بلوری دارند.

فناوری نسل دوم یا تکنولوژی لایه نازک می‌باشد.

براساس لایه نشانی نیمه هادی روی بسترهای شیشه‌ای، فلزی یا پلیمری، در ضخامت‌های ۵–۳ است.

سلول‌های فتو ولتائیک از مواد ویژه‌ای ساخته شده‌اند که آنها را semiconductor یا نیمه رسانا می‌نامیم.

از این مواد می‌توان به سیلیکون اشاره کرد که اکنون بسیار پرکاربرد است.

آشنایی با سلول های خورشیدی

کاربرد انرژی خورشیدی:

سیستم های فتوبیونوژیک: تغییراتی که در حیات و زیست گیاهان و جانداران به وسیله نور خورشید و فتوسنتز ایجاد می گردد.

سستم های شیمیایی :تغییرات شیمیایی در اثر نور خورشید در الکترولیز های نوری و سلول های فتوولتاییک الکتروشیمی وتاسیسات تهیه هیدروژن.

سیستم های حرارتی و برودتی: شامل سیستم های تهیه آبگرم

گرمایش و سرمایش ساختمان ها

تهیه آب شیرین

سیستم های انتقال و پمپاژ

سیستم های تولید فضای سبز(گلخانه ها)

خشک کن ها و اجاق خورشیدی

سیستم های سرد سازی

برج های نیرو

خشک کن های خورشیدی

نیروگاه های خورشیدی

سیستم های فتو ولتائیک: تبدیل انرژی خورشیدی به انرژی الکتریکی در سلول های خورشیدی.

 

 

 

 

 

 

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت چاپ

تاریخچه صنعت چاپ

صنعت چاپ قبل از اینکه توسعه پیدا کند، کتاب‌‌ها را بصورت دستنویس تکثیر می‌کردند.

در امپراطوری‌های قدیم و باستانی مانند آتن، چین و … کتاب‌ها و آثار ادبی را با دست می‌نوشتند.

این روش در قرون وسطی که کتب را به صورت دستی می‌نوشتند، رواج داشت.

این کار باعث می‌شد قیمت نسخه‌های کتاب خیلی گران باشد و مردم عادی با درآمد پایین‌تر نتوانند کتاب را خریداری کنند.

این قضیه باعث ‌شد تا شرایط خواندن کتاب و استفاده از علوم مختلف برای همه فراهم نباشد.

در اوایل قرن نوزدهم میلادی، مخترعی به نام فردریک کونیگ اولین گام برای صنعت چاپ را برداشت.

او توانست دستگاه چاپ را مکانیزه و اولین دستگاه سیلندری اتوماتیک برای صنعت چاپ را بسازد.

در سال‌های بعد قسمت‌های مختلف این دستگاه از جمله مکانیزم محرکه روش گردش سیلندر و سیستم اپراتوری آن به تدریج اصلاح گردیده و دستگاه بهینه‌سازی شد.

صنعت چاپ

شروع این صنعت به شرح زیر است:

  • اولین دستگاه اتوماتیک صنعت چاپ را شخصی به نام گوردون در سال 1850 اختراع کرد.
  • به نام خود سازنده، دستگاه چاپ گوردون نام گرفت.
  • حدود 7 سال بعد مخترع آلمانی، دستگاه چاپ لیبرتی را در آمریکا تولید کرد.
  • سپس دستگاه چاپ گالی توسط شخصی به همین نام در سال 1870 اختراع شد.
  • در همه دستگاه‌های صنعت چاپ به تدریج مکانیزم دستگاه چاپ به روش‌های مختلف بهینه سازی شد.

مهم‌ترین اختراع که ابداعی نوین بود در سال 1913 توسط شخصی به نام گیلک که خود ناشر کتاب بود، صورت گرفت.

اختراع گیلک سیستمی جدید در صنعت چاپ بود که تغذیه کاغذ به دستگاه چاپ را به طور خودکار انجام می‌داد.

بدین ترتیب که کاغذ توسط گیره‌هایی که روی بازویی به شکل ملخ هواپیما تعبیه شده بود، همراه با گردش ملخ به محل مناسب برای چاپ انتقال می‌یافت.

  • دستگاه چاپ به نام ماشین تیگل هایدلرگ معروف به ملخی که از سال های 1920 به بعد شهرت بسیاری پیدا کرد.

اولین چاپخانه در ایران، به دوران حکومتی صفویان و ارامنه اصفهانی ساکن جلفا برمی‌گردد.

۳۰ سال پس از مهاجرت به جلفای اصفهان چاپخانه‌ای در این شهر دایر کردند و به چاپ کتاب پرداختند.

به عبارت دیگر، در زمان صفویه تعدادی از ایرانیان از کار چاپ آگاهی داشتند.

اما رونق صنعت چاپ در ایران، در دوران حکومتی عباس میرزا به طور رسمی آغاز می‌شود.

او به دلیل نزدیکی حکومتش در تبریز و روابطی که با حکومت عثمانی و دولت‌های دیگر داشت، با صنعت چاپ آشنا شد.

انواع دستگاه چاپ:

• چاپ افست: عمدتاً برای انتشارات، تبلیغات.
• چاپ فلکسو: عمدتاً برای بسته‌بندی.
• چاپ هلیوگراور: عمدتاً برای بسته‌بندی.
• چاپ سیلک اسکرین: عمدتاً برای تبلیغات و چاپ‌های تفکیکی.
• چاپ لترپرس: یکی از روش‌های چاپ برجسته که از قدیمی‌ترین روش‌های چاپی است.
• چاپ دیجیتال: برای همه مصارف، تبلیغاتی و اداری در تیراژ پایین.

دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت چاپ:

به طور کلی به دلیل کاربرد مختلفی که هر یک از دستگاه‌های چاپ دیجیتال و افست در چاپخانه‌های امروزی دارند، بسیاری از چاپخانه‌ها با توجه به نیاز مصرف کننده به خدمات متنوع، از انواع دستگاه چاپ دیجیتال و افست استفاده می‌کنند.

در متد چاپ دیجیتال از چاپگرهای لیزری و جوهرافشان برای به چاپ رساندن محصولات مختلف چاپی استفاده می‌شود.

با وجود تغییرات و توسعه صنعت چاپ، همچنان چاپ افست بهترین سطح از کیفیت را تولید می‌کند و محصولات نهایی به چاپ رسیده دارای تصاویر با دقت بالا و رزولوشن عالی می‌باشد.

علاوه بر این غیر از کیفیت بالای چاپ افست ماندگاری طولانی بسیار خوبی نیز دارد و برعکس متدهای دیگر، کیفیت چاپ تغییر نمی‌کند.

متد چاپ افست برای تولیدات تجاری و انبوه و پر تیراژ از بهترین و سریع‌ترین متدهای چاپی به شمار می‌رود به‌ صورتی که ماشین رول افست توانایی این را دارد که بیش از 1 کیلومتر کاغذ رول در یک دقیقه را به چاپ برساند.

صنعت چاپ

چگونگی انجام انواع چاپ:
  • چاپ برجسته :

در این روش سطح چاپ شونده دستگاه چاپ بصورت برجسته است.

قسمت برجسته در مقابل غلتک آغشته به مرکب چاپ رنگ را به خود می‌گیرد و به کاغذ منتقل می‌کند.

واضح است که در این شیوه سطح برجسته باید معکوس نقش مورد نظر باشد.

تا پس از چاپ شدن برروی کاغذ به صورت صحیح نمایان گردد.

  •  چاپ گود :

در این نوع چاپ نقش‌ها و تصاویر در سیلندر استوانه‌ای که سطح چاپ شونده دستگاه چاپ است، به صورت فرو رفته‌ هستند.

این نوع چاپ از کیفیت بالایی برخوردار است.

به خاطر هزینه بالا برای کارهایی با تیراژ بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مثل: تمبر، اسکناس و … .

سیلندر چاپ گود دو نوع است:
  1. تمام سیلندر ریخته‌گری می‌شود و پس از پایان چاپ دوباره ذوب می‌گردد.
  2.  رویه سیلندر که نقوش در آن فرورفته‌اند عوض می‌شود و پس از هر بار چاپ فقط این رویه تعویض می‌گردد.
  3. در این نوع چاپ سطح تصاویر یا حروف چاپ افست است. در این شیوه چاپ، سطح چاپ شونده نه برجسته و نه فرورفته است.

در این روش با خاصیتی که مواد دارند، حروف و تصاویر مرکب را به خود جذب نمی‌کنند.

این روش تکامل یافته لیتوگرافی یا چاپ سنگی است.

در این شیوه که سطح چاپ صاف است، نقش از لوحه فلزی به استوانه لاستیکی منتقل و از روی آن به کاغذ انتقال می‌یابد.

صفحه فلزی چاپ یا همان زینک به دور یک استوانه لاستیکی بسته می‌شود.

دو غلتک یکی آغشته به مرکب و دیگری آغشته به آب بر مبنای تضاد بین آب و چربی، سبب گرفتن نقش روی زینک مرکب شده و قسمت‌های دیگر مرکب را جذب نکنند.

در این نوع چاپ با ۴ رنگ اصلی و استفاده از ترام، تمام رنگ‌ها ساخته می‌شود.

صنعت چاپ

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنایع برشکاری و جوشکاری

از ابتدای تاریخ، انسان‌ها به دنبال راهکارهایی راحت‌تر و کامل‌تر برای دست‌یابی به قطعات مورد نیاز خود بوده‌اند.

از ساده‌ترین نمونه‌های یاد شده برای صنعت برشکاری و جوشکاری ، لحیم‌کاری است که در رم باستان ابداع شد.

ریخته‌گری یکی از روش‌های بسیار قدیمی بشر برای شکل دادن قطعات فلزی بوده است.

اما به دلیل محدودیت‌هایی که صنعت برشکاری و جوشکاری داشت، موجب پیشرفت ریخته‌گری و به وجود آمدن جوشکاری شد.

منجر به تولیدات و ابداعات بسیار زیادی در صنعت برشکاری و جوشکاری و قطعه‌سازی شد.

تلاش‌های بسیاری توسط انسان‌ها برای اتصال فلزات از زمان شناخت و نحوه ذوب آن انجام شد.

اما همان‌طور که از کشفیات گذشته مشخص است، توانایی انسان‌های ما قبل تاریخ در ابداع روش‌های ساده جوشکاری و لحیم‌کاری قابل توجه بوده است.

صنایع برشکاری و جوشکاری

توسعه صنعت برشکاری و جوشکاری با انقلاب صنعتی

صنعت برشکاری و جوشکاری در قرن نوزدهم توسعه بیشتری پیدا کرد.

هر روز لزوم صنعت برشکاری و جوشکاری در صنعت محکم‌تر می‌شود. به طوری که دیگر نمی‌توان آن ‌را از صنعت جدا دانست.

در ابتدا برای جوشکاری لبه‌های قطعات فلزی گداخته از ضربه‌های چکش استفاده می‌شد.

این روش از گذشته رواج داشته اما در سال 1887 توسط BERNDAS یک روش جایگزین به کمک الکترود ذغالی و ایجاد قوس الکتریکی بنا گذاشته شد.

بعدها روش‌های دیگر از جمله روش الکترود ذوب شونده و الکترود فلزی پوشش‌دار اختراع شد که الکترود فلزی پوشش‌دار موجب محافظت از گرده جوش و یکنواختی جوش گردید.

جوشکاری دارای مزایایی بود که در قرن بیستم به سرعت مورد توجه قرار گرفت و گسترش یافت:

  • هر ضخامتی از فلز با روش جوشکاری قابل اتصال است.
  •  سازه‌های جوشی در حدود ۳۰ ٪ سبکتر از سازه‌های مشابه پیچ و مهره است.
  • سرعت ساخت با روش جوشکاری خیلی بیشتر از سازه‌های پیچ و مهره است.

کارشناسان صنعت برشکاری و جوشکاری همواره بر این باور بودند تا فرآیندی ابداع نمایند.

که به کمک آن اتصال با مقرون به صرفه‌ترین حالت ممکن از لحاظ هزینه و خواصی مشابه عناصر اصلی وجود داشته باشد.

نتیجه این تلاش‌ها، نوآوری فرآیندهای جوشکاری مختلف است که هر کدام کاربرد منحصر به فرد و مزیت‌ها و معایب خود را دارند.

پروسه توسعه  فرآیند جوشکاری پتکی:

  • انسان اولیه پس از ابداع  آتش و فلز، به این نتیجه رسید که قادر است دو قطعه فلزی را به صورت سرد یا گداخته روی هم قرار دهد و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها شود.

این فرآیند که جوشکاری اصطحکاکی نام دارد، دوام کوتاهی داشته و همچنان در مراحل مقدماتی قرار دارد.

  • فرآیند جوشکاری با استفاده از پرتو الکترونی که می‌تواند ورق‌های ضخیم را با یک پالس متصل سازد.
  • نهایتا فرآیندی که پروسه جوشکاری را در زیر میکروسکوپ انجام می‌دهند.
  • محل جوش را نمی‌توان حتی با چشم غیرمسلح دید.

دستگاه جوشکاری وسیله‌ای است که با کاهش ولتاژ برق و افزایش شدت جریان یا آمپر، مقدار برق مورد احتیاج فرآیند جوشکاری را تأمین می‌کند.

از انواع دستگاه‌های جوشکاری می‌توان به این دستگاه‌ها اشاره کرد:

ترانسفورماتور، رکتیفایر، ژنراتور الکتریکی و ژنراتور احتراقی اینورتر

در این مطلب سعی شده توضیح اجمالی از نحوه کار اینگونه دستگاه‌ها داده شود و همچنین استفاده از اینورترها و اتوماسیون صنعتی در بهبود عملکرد و لزوم استفاده از اینورترها برای کنترل دستگاه‌های صنعت جوشکاری و برشکاری ارائه داده شود.

همچنین در مورد دستگاه‌های جوشکاری بخش ساختمان می‌توان به این موارد نیز اشاره کرد: دستگاه قوس دستی، MIG MAG  یا  CO2، آرگون یا TIG و زیرپودری اشاره کرد.

هر چهار نوع دستگاه جوش فوق ازدسته جوش‌های قوس الکترونیکی به حساب می‌آیند اما پرکاربردترین آن‌ها در بخش ساختمان، دستگاه جوش CO2 است.

دستگاه‌های جوش ‌نام برده شده تمامی فلزات بدون آلیاژ و با آلیاژ را با روند مذاب و جدا کردن، جوش می‌دهند.

صنایع برشکاری و جوشکاری

جوشکاری اینورتری:

به جرات می‌توان گفت اینورتر عصر جدیدی را در صنعت برشکاری و جوشکاری رقم زده است.

مدتی است که این تکنولوژی نوظهور در کشورهای صنعتی جای خود را بازکرده است.

در کشور ما نیز استفاده از دستگاه‌های اینورتر برای صنعت برشکاری و جوشکاری طرفدار بسیاری پیدا کرده است.

تولیدکنندگان داخلی توانایی خود را در این زمینه به اثبات رسانده‌اند.

به دلیل مزایای فراوان این تکنولوژی، با سایر تجهیزات جوشکاری قابل رقابت خواهد بود.

قطعا استفاده از جوشکاری با این تکنولوژی بهتر از گذشته خواهد بود.

یکی از مزایای این دستگاه استفاده از فناوری پیشرفته مبتنی بر سیلیکون است که وزن و ابعاد را تا حد زیادی کم می‌کند.

مبنای کار این دستگاه‌ها یک منبع تغذیه  با ولتاژ قابل کنترل و جریان بالا و فرکانس کاری در حد کیلوهرتز می‌باشد.

صنایع برشکاری و جوشکاری

برشکاری و آماده‌سازی اتصال قبل از جوشکاری:

در صنعت ساخت همه سازه‌های فلزی را نمی‌توان به صورت يكپارچه مورد استفاده قرار داد.

بنابراین لازم است اجزای سازه فلزی مطابق نقشه‌های فنی از نیم ساخته‌های فلزی برشکاری شوند.

قبل از اتصال قطعات به وسیله فرآیندهای جوشكاري بايد لبه قطعات آماده‌سازي شود.

معمولا براي بريدن قطعات فلز از روش‌هاي مكانيكي و حرارتي استفاده مي‌شود.

استفاده اینورتر در صنعت برشکاری و جوشکاری از سالیان گذشته متداول بوده است.

در گذشته از اینورترهایی با توان دو برابر موتور استفاده می‌گردید.

اکنون با استفاده از چاپر و مقاومت درایوی نزدیک به توان موتور استفاده می‌شود.

در اینگونه مصارف خاص

  • عمر درایو
  • نوسانات برق
  • آلودگی و دمای محیط و گرد و غبار

علت اصلی خرابی درایوها می‌باشد.

 مزایای اینورتر جوشکاری
  • سبک و قابل حمل است.
  • اینورترهای جوشکاری انرژی کمتری مصرف می‌کنند.
  • می‌توانند با ورودی تک فاز کار کنند.

 

 

 

 

 

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت شیشه‌سازی

شیشه یک جامد آمورف شفاف و غیر بلوری است که کاربردهای مهم بسیاری در سراسر جهان، در مصارف مختلف وابسته به صنعت شیشه‌سازی دارد. شاید بیشتر به دلیل کاربرد گسترده در پنجره‌ها و بطری‌ها شناخته شده باشد.

رایج‌ترین انواع شیشه‌ها در درجه اول با خاکستر سودا و سیلیس و همچنین سایر مواد افزودنی ساخته می‌شوند.

از شیشه‌های بازیافتی نیز اغلب در تولید شیشه‌های جدید استفاده می‌شود.

تاریخچه شیشه سازی در ایران:

تاریخچه صنعت شیشه ‌سازی در ایران دارای سابقه و قدمت بسیار طولانی می‌باشد که تقریبا به قبل از 2000 سال قبل از میلاد می‌رسد.

یافتن یک ظرف شیشه‌ای زرد رنگ به همراه خطوط و نقوش ایرانی در یکی ازگورستان‌های باستانی لرستان، یک گردنبند شیشه‌ای که دانه‌های آبی رنگ‌اش مربوط به ۲۲۵۰ سال پیش از میلاد مسیح و در ناحیه شمال غربی ایران و قطعات شیشه‌ای به رنگ سبز کم رنگ که در اکتشافات باستان‌شناسی لرستان، شوش و … بدست آمده است، حاکی از آن است که ایران قدمت تاریخی و طولانی مدت در صنعت تولید شیشه‌ داشته است.

صنعت شیشه سازی

تغییر و تحول در این صنعت:

با توجه به هزاران فرمول جدید که در صنعت شیشه طی 30 سال گذشته بوجود آمده، قابل توجه می‌باشد که همچنان طبق 2000 سال پیش، 90 درصد تمامی شیشه‌های تولید شده در جهان از آهک، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافته‌اند.

اما نباید آنچنان برداشت کرد که در طی ‌این سال‌ها، هیچ تغییرات مهمی در ساختار و روند تولید شیشه صورت نگرفته است.

بلکه به مرور زمان تحولات جزئی در عناصر اصلی ترکیب و تغییرات مهم در عناصر فرعی ترکیب، پدید آمده است.

حدود سال 1890، استفاده از شیشه افزایش یافت و در نتیجه صنعت شیشه سازی به سرعت رو به رشد رفت.

ماشین‌آلاتی برای تولید دقیق و مداوم مجموعه‌ای از محصولات تولید شدند.

در سال 1902، کولبورن دستگاه تولید ورق شیشه‌ای را طراحی و اختراع کرد که تولید انبوه شیشه پنجره را امکان‌پذیر می‌کند.

در سال 1904، مهندس آمریکایی مایکل اونز دستگاه دمنده بطری اتوماتیک را به ثبت رساند.
شیشه شفاف و در عین حال غیرقابل نفوذ است و به عنوان سدی پایدار در برابر همه چیز از آب و هوا تا باکتری‌ها در نظر گرفته می‌شود.

شیشه همچنین ماده‌ای غیر سمی است و در تماس با غذا و نوشیدنی کاملاً بی‌خطر است.

شیشه ماده‌ای کاملا بی‌اثر است، زیرا با محتوا و محیط اطراف خود واکنش نشان نمی‌دهد.

این ویژگی برای کاربردهای علمی، جراحی و دارویی بسیار مناسب است.

متداول‌ترین کاربردهای صنعت شیشه‌سازی :

• ظروف شیشه‌ای – بطری و شیشه
• شیشه‌های مسطح – از جمله لعاب برای ساختمان‌ها و وسایل نقلیه
• الیاف شیشه‌ای – برای تقویت، عایق‌بندی و فیبر نوری
• شیشه‌های پزشکی – مانند لوله‌های آزمایشگاه
• ظروف شیشه‌ای خانگی – مانند پارچ و لیوان
• دکوراسیون داخلی – شیشه رنگی، لاکوبل، پارتیشن شیشه‌ای، آینه کاری و…

شیشه چگونه تولید می‌شود؟

تولید شیشه شامل دو روش اصلی است.

فرآیند شیشه شناور که ورقه‌های شیشه‌ای را تولید می‌کند و دمش شیشه‌ای که بطری‌ها و ظروف دیگر را تولید می‌کند.

تولید شیشه شناور:

شیشه شناور به ورق‌های شیشه‌ای گفته می‌شود که به وسیله مواد مذاب شناور بر روی یک سطح فلزی از قلع، ساخته می‌شود.

ورق‌های تولید شده در روش شناور، سطحی بسیار صاف و با ضخامت یکنواخت دارد. از این نوع شیشه در ساخت و تولید پنجره‌های شیشه‌ای و بسیاری از کاربردهای دیگر استفاده می‌شود.

صنعت شیشه سازی

تولید ظروف شیشه‌ای (شیشه‌گری):

تولید ظروف شیشه‌ای یا در اصطلاح همان شیشه‌گری از هنرهای قدیمی و سنتی محسوب می‌شود.

شیشه گری همان هنر شکل دادن به شیشه است.

در صنعت شیشه‌سازی ابتدا شیشه را حرارت داده و پس از نرم شدن ماده به وسیله ابزارها و دمیدن، ظروف زیبایی را شکل می‌دهد.

هنگام خارج کردن شیشه‌ها از کوره، آنها حرارت بالایی دارند.

پس از آن شیشه‌گر تکه‌ای از آن را بر روی لوله‌ای تو خالی قرار داده و بوسیله دمیدن سعی می‌کند به آن شکل دهد.

ظروف مختلفی مانند لیوان، بطری، بشقاب و کاسه‌های غذاخوری و بسیاری دیگر از جمله این ظروف هستند.

شیشه‌ها قابل بازیافت هستند و شما می‌توانید با حرارت دادن و ذوب کردن دوباره آنها شکل‌های جدید و ظروف تازه‌ای بسازید.

صنعت شیشه سازی

 

معروف‌ترین انواع شیشه‌ها:

معروف‌ترین شیشه‌هایی که در مقیاس صنعتی تولید می‌شوند، عبارتند از

  • شیشه‌های سودالایم (شیشه جام)
  • شیشه‌های بوروسیلیکاتی و شیشه‌های کریستال

شیشه سودا لایم (شیشه جام):

بیشتر از ۹۵ درصد از میزان کل شیشه تولیدی در جهان، شیشه سودالایم است.

شیشه‌های در و پنجره ساختمان، شیشه‌های خودرو، بطری‌ها و بسیاری دیگر از محصولات شیشه‌ای روزمره از جنس شیشه سودالایم هستند.

مهمترین اجزای تشکیل‌دهنده این نوع شیشه عبارتند از اکسید سیلیسیوم، اکسید کلسیم و اکسید سدیم.

شیشه بوروسیلیکاتی:

این نوع شیشه‌ها ضریب انبساط حرارتی کم تا متوسط داشته، رفتار ویسکوزیته – دمای بلند و چگالی کمی دارند.

بسیاری از ظروف شیشه‌ای آزمایشگاهی ، صنعتی و خانگی با استفاده از این نوع شیشه ساخته می‌شوند.

این شیشه‌ها در بازار با نام‌های تجارتی مانند پیرکس، سیماکس، ترکس و … شناخته می‌شوند.

شیشه کریستال:

شیشه کریستال یا شیشه سرب‌دار یکی از انواع شیشه‌های سیلیکاتی است که در ترکیب خود حاوی اکسید سرب است.

این نوع شیشه‌، دارای ظاهری درخشنده و شبیه به کریستال‌های کوارتز است و به نظر می‌رسد علت نامگذاری آن نیز همین شباهت باشد.

این شیشه‌ها همچنین سختی کمی دارند و امکان تراشکاری این شیشه‌ها وجود دارد.

بنابراین ظروف تزیینی موسوم به ظروف کریستال از این جنس ساخته می‌شوند.

سایر انواع شیشه عبارتند از:
  • شیشه فتوکرومیک
  • شیشه اپال و شیشه سیلیسی
  • همچنین انواع مختلفی از شیشه نیز وجود دارد که در مقیاس صنعتی تولید نمی‌شوند.

دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت شیشه‌سازی:

دستگاه‌هایی که به طور کلی در صنعت شیشه‌سازی استفاده می‌کنند به شرح زیر می‌باشند:

  • دستگاه برش CNC
  • دستگاه شستشوی شیشه
  • دستگاه پرس شیشه
  • دستگاه خم اسپیسر
  • دستگاه تزریق گاز آرگون
  • دستگاه چسب پلی سولفاید
  • میزگردان
  • دستگاه فریزر
  • میز بارگزاری جام و کمپرسور 1500 لیتری.

صنعت شیشه سازی

استفاده از اینورتر در صنعت شیشه‌سازی:

موارد کاربرد اینورتر در برش و دستگاه‌های CNC بررسی می‌شود.

موتورهایی از قبیل اسپیندل‌ها که در این صنعت استفاده می‌شود، با دورهای بالایی بین  4000 تا 5000 rpm به حرکت در می‌آید.

برای راه‌اندازی و استفاده در دور نامی پلاک خود نیاز به ‌اینورتر مخصوص به خود را دارند.

فرکانس خروجی این نوع اینورترها باید در حدود 0 تا 900 هرتز‌ باشد.

مزایای كنترل دور موتورها با استفاده از اینورتر در صنعت شیشه‌سازی :
• امکان کنترل جهت کنترل سریع و آسان موتور.
• کاهش مصرف انرژی و هزینه برق.
• راه اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه‌اندازی بالایی احتیاج دارند.
• مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ.
• تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه‌اندازی.
نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت پلاستیک و پلیمر

در ایران صنعت پلاستیک و پلیمر به علت وجود منابع ارزشمندی که صنایع پتروشیمی دارد، همواره محصولات بالادستی (نظیر پلیمر) و پایین دستی (نظیر پلاستیک و مشتقات آن که عمدتا از محصولات بالادستی بدست می‌آیند)، مورد توجه بسیاری قرار گرفته است.

پلیمرها دارای دو نوع طبیعی و مصنوعی هستند که قدمت استفاده از آن‌ها به دوران مصر باستان برمی‌گرد.

از نوع طبیعی آن برای جلای سنگ‌های حکاکی شده استفاده می‌شد.

پلیمرهای طبیعی نظیر سلولز، خیلی پیش از پلیمرهای سنتزی(مصنوعی) در طبیعت ساخته شده‌اند.

سلولزها مواد اصلی تشکیل‌دهنده الیاف پنبه و چوب هستند.

پنبه، چرم، نی، لباس و کاغذ همگی پلیمرهای طبیعی هستند.

پلیمرها جایگاه مطلوبی در میان مواد باز کرده‌اند و با خصوصیاتی که دارند، از مواد غیر پلیمری نظیر استیل و فلزات پیشی گرفته‌اند.

پلیمرها به سه گروه اصلی:

  • ترموپلاستیک‌ها
  • ترموست‌ها
  • الاستومرها

تقسیم می‌شوند که با توجه به کاربرد، مقاومت و سایر خواصی که هرکدام دارند، در صنعت پلاستیک و پلیمر مورد استفاده قرار می‌گیرند.

کاربردهایی نظیر

  • لوله و خطوط انتقال
  • پمپ
  • شیر
  • ظروف
  • پوشش تانک‌ها و مخازن
  • پوشش الکتریکی
  • چسبنده‌ها و غیره دارند.

با توجه به کاربرد فراوان پلاستیک‌ و قطعات پلاستیکی، صنعت پلاستیک و پلیمر توسعه زیادی داشته است.

تولید این محصولات به چند روش مرسوم  یا توسط دستگاه‌های اکسترودر یا دستگاه‌های تزریق (Injection)  صورت می‌گیرد. البته روش‌های دیگر به صورت محدود و در موارد خاص نیز وجود دارد.

اکسترودر برای جاهایی که تولید محصول به صورت یکنواخت می‌باشد، استفاده می‌گردد.

محصولاتی مانند نخ، شلنگ، سیم، کابل، ورق‌های ‌پلاستیکی و…. .

دستگاه گرانول نیز نوعی خاصی از اکسترودر می‌باشد که در انتهای قالب تولید، محصول را به قطعات ریز تبدیل می‌کند.

عموما این دستگاه‌ها دارای توان بالایی می‌باشند.

مهمترین عامل در صنعت پلاستیک و پلیمر توجه به دما و آلودگی محیط و نیاز به تعمیرات و نگهداری دوره‌‌ای دستگاه‌ها جهت افزایش طول عمر و عملکرد مطلوب دستگاه‌ها می‌باشد.

دستگاه گرانول صنعت پلاستیک و پلیمر

دستگاه کلندرینگ:

دستگاه کلندرینگ یکی دیگر از دستگاه‌های صنعت پلاستیک و پلیمر است که مناسب برای تزریق‌ پلاستیک Injection می‌باشد.

امروزه با توجه به هزینه ارزان‌تر و تولید سریع‌تر و شکل‌پذیری ‌پلاستیک نسبت به فلزات در مصارف مختلف استفاده می‌گردد.

این‌گونه دستگاه‌ها برخلاف اکسترودر دارای دفعات روشن و خاموش زیاد می‌باشند.

از آنجا که هر چه ‌تعداد استارت و استپ بالاتر می‌رود، مصرف برق و استهلاک مکانیکی نیز به همان نسبت بالاتر می‌رود.

استفاده از اینورترهای فرکانسی برای کاهش قابل توجه این مشکلات توصیه می‌شود.

اگر توان درایو مصرفی هم کمی‌ بالاتر از جریان نامی در نظر گرفته شود، می‌توان تعداد استارت و استپ‌ها را با توجه به نیاز تنظیم نمود‌ تا ‌اصطلاحا دستگاه‌ تنبل نشود.

در صنعت پلاستیک و پلیمر چون مقدار تولید با توان دستگاه نسبت مستقیم دارد، بعضا دیده شده یک کارفرما برای کاهش هزینه راه‌اندازی اولیه و خرید دستگاه به پیشنهادهای قیمت کمتر توجه کرده ولی در یک پروسه چند ساله یا حتی چند ماهه از مابه‌التفاوت تولید کمتر، بسیار بیشتر متضرر شده است.

امروزه از کلندرهای بزرگ بیشتر در تولید ورق‌ها و فیلم‌های ترموپلاستیک ‌استفاده می‌شود.

آنچه مهم است استفاده غلتک‌ها در بسیاری از فرآیندهای تولید از جمله تولید ورق و فیلم می‌باشد.

خصوصا در فرآیندهای تولید ورق که شکل‌دهی اصلی را غلتک‌ها انجام می‌دهند.

در روش‌های مبتنی بر اکستروژن در تولید ورق غلتک‌ها به صورت‌های مختلفی مثل کلندرهای سه غلتکی عمودی در extrusion sheet و به صورت سیستم‌های roll-chill یا rollers casting استفاده می‌شود.

علاوه بر این از انواع کلندرها به عنوان مرحله انتهایی و تکمیل‌کننده بسیاری از پروسه‌های صنعتی استفاده می‌شود.

اهمیت سیستم‌های غلتکی تا حدی است که نمی‌توان‌ بسیاری از صنایع تولیدی از جمله ورق و فیلم‌های پلیمری را بدون آنها تصور کرد.

دستگاه کلندرینگ صنعت پلاستیک و پلیمر

بنبوری میکسر پلاستیک  (Mixer Banbury):

یکی دیگر از دستگاه‌هایی که در صنعت پلاستیک و پلیمر استفاده می‌گردد، بنبوری می‌باشد.

چون مواد اولیه از مواد طبیعی و مصنوعی می‌باشد، این دستگاه به نسبت‌های مختلف آنها را مخلوط می‌کند.

 

معمولا جریان راه‌اندازی و جریان حین کار بالایی داشته و باید اینورتری با مدل مناسب برای این کار در نظر گرفت.

دستگاه بنبوری صنعت پلاستیک و پلیمر

البته در صنعت پلاستیک و پلیمر دستگاه‌های مختلف با کاربردهای متفاوتی وجود دارند.

 

 

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت سنگبری

توسعه صنعت سنگبری به علت وجود منابع و ذخایر معدنی است که همواره به عنوان یکی از ارزش‌های مهم، اقتصادی و سیاسی در جهان مطرح بوده‌اند.

معادن سنگ نیز به جهت کاربردهای فراوان سنگ‌های ساختمانی و تزئینی در صنعت ساختمان و صنایع دیگر در بین سایر معادن از اهمیت خاصی برخوردار است.

خوشبختانه در کشور ما، معادن سنگ از جمله معادنی است که به صورت گسترده و غنی وجود دارند.

صنعت سنگ می‌تواند به عنوان یکی از منابع مهم کسب درآمد ارزی برای کشور ما مطرح باشد.

اهمیت اقتصادی معادن سنگ‌های تزئینی برای کشور ما فوق العاده زیاد است.

کما این‌که کارشناسان این محصولات را رقیبی برای نفت می دانند.

یعنی صادرات سنگ فرآوری شده می‌تواند دومین قطب صادراتی کشورمان بعد از نفت باشد.

در همین راستا، هرچه تکنولوژی و روش‌های استخراج و فرآوری در معادن سنگ و کارخانجات سنگبری پیشرفته‌تر شود، کیفیت سنگ‌های تولیدی نیز بهتر شده و می توان برای صادرات آن‌ها امید بیشتری داشت.

علاوه بر آن، کاهش ضایعات حاصل از استخراج و فرآوری سنگ نیز می‌تواند نقش مهم در افزایش بهره‌وری صنعت سنگ ایفا کند.

صنعت سنگبری

تاریخچه صنعت سنگبری :

کاربرد صنعت سنگبری جهت استفاده سنگ‌ها در پیکره و نمای ساختمان‌ها و معابد، از زمان های بسیار دور در ایران متداول بوده است.

از این نمونه می‌توان به سنت هفت هزار ساله سنگ‌کاری در ایران اشاره نمود.

اماکن بزرگی برای تاسیس کاخ‌ها و معابد در دوره ساسانیان در نظر گرفته شده بود که جالب‌ترین آن‌ها کاخ تخت جمشید می‌باشد.

در حدود ۵۴۰ سال پیش از میلاد به فرمان داریوش اول، خشایار شاه اول و خشایار دوم ساخته شده است.

این کاخ بر روی پایه ای از تخته سنگ‌های بزرگ به بلندی نزدیک به ۲۰ متر بنا شد و مساحت پشت بام آن از ۱۳ هکتار کمتر نیست.

کاربرد انواع سنگ‌های ساختمانی و تزئینی در بوجود آوردن ستون‌ها، مجسمه‌ها و نقوش برجسته کاملا چشمگیر است.

صنعت سنگبری، مشکلات و چشم اندازهای نو:

ریشه مشکلات موجود در صنعت سنگ‌بری کشورمان این است که از همان ابتدا در چهارچوب و محدوده داخلی درجا زده و منزوی مانده است.

دراقتصاد امروز، تولید صنعتی به علت اتکائی که بر تکنولوژی پیشرفته دارد، ارزش و اعتبار و تداوم خود را از حضور فعال در بازارهای جهانی کسب می‌کند.

صنعت سنگبری نیز ازاین قاعده کلی مستثنا نیست و اگر این صنعت همچنان خود را از صحنه رقابت دور نگه دارد، نوید هیچ توسعه ای را نخواهد داد.

صنعت سنگبری برخلاف حرفه سنگ‌تراشی در کشور ما سابقه زیادی ندارد.

لیکن توسعه این صنعت در این مدت عمدتا تحت تاثیر مصارف بی رویه داخلی متوقف‌اند و نتوانسته است خود را با تحولات جاری در صنعت جهانی سنگبری همگام نماید.

مراحل خط تولید در صنعت سنگبری:

سنگ‌های گرانیتی برش خورده و تغییر یافته حاصل دو عمل اصلی بر روی سنگ‌های عظیم هستند که از معادن برداشت می‌شوند. این دو عمل اصلی عبارتند از:

  • برش سنگ‌های عظیم در سایزهای کوچکتر
  • صاف و صیقلی‌کردن و قطعه قطعه کردن سنگ‌های استخراج شده

این سنگ‌ها از لحاظ طرح و سایز، تنوع گوناگونی دارند. معمولا ضخامت برش این محصولات در حدود 2 سانتیمتر می‌باشد، که طول و عرض سنگ‌های بدست آمده با توجه به درخواست هر شخص و صنعت که مورد استفاده دارد کاملاً متفاوت است.

در کارخانه‌های سنگبری از سنگ‌های کوپ و قواره، محصولات مختلفی تهیه می‌شود.

یک کارخانه سنگبری برای برش قواره به ورق‌هایی با ضخامت مختلف، برش ورقه‌ها به اشکال هندسی دلخواه و ابعاد سفارش شده، بهبود کیفیت سنگ، ساب و صیقل و پرداخت نهایی قسمت‌های مختلفی ممکن است داشته باشد. که در زیر به هر یک از این مراحل پرداخته خواهد شد.

صنعت سنگبری

 برش بلوک سنگ:

در صنعت سنگبری در مرحله اول سنگ استخراج شده از معادن به صورت قواره یا بلوک، به سنگبری‌ها منتقل می‌شود.

شکل ظاهری سنگ‌هایی که به صورت بلوک از معدن می‌آورند به محل استخراج و چگونگی استخراج سنگ بستگی دارد.

در صورتی سنگ ورودی کارخانه سنگبری سنگ‌های بی‌قواره باشند، اولین ماشین خط تولید دستگاهی برای قواره ساختن سنگ‌ها است.

در این شرایط معمولا از دستگاه‌های برش مانند سیم الماسه و فولادی استفاده می‌کنند.

با این دستگاه‌ها سنگ بدشکل و بی‌قواره را قواره‌دار می‌کنند تا استفاده از اره‌ها در مراحل بعد بر روی آن‌ها راحت‌تر باشد.

 برش بلوک سنگ

برش با استفاده از اره:

برش سنگ با اره، یکی از رایج ترین روش‌هایی است که برای برش سنگ استفاده می‌شود.

در کارخانه‌های سنگبری با ظرفیت بالا معمولا از اره‌های سنگبری استفاده می کنند.

در این روش بلوک‌های سنگی به وسیله ی اره‌های الماسی که دارای تیغه‌های موازی هستند برش می‌خورند.

اره‌های الماسه سنگبری دارای تیغه‌های مختلفی از 40 تا 80 تیغ و قدرت‌های مختلفی هستند.

همچنین به دو دسته سخت‌بر و نرم‌بر تقسیم می‌شوند.

برش با اره

اره‌های سخت‌بر به جای تیغه الماسه، سنگ را با استفاده از براده چدنی یا فولادی می‌برند.

اره‌های سخت‌بر تا چند صد تیغه می‌توانند داشته باشند و بیشترین تعداد تیغه در آن‌ها که در دستگاه‌های مدرن است.

دارای 150 تیغه می‌باشد می‌تواند سنگ‌هایی در ابعاد 3.5 در 2 را برش دهد.

برای برش گرانیت بیشتر از این اره‌های برقی استفاده می‌شود.

اره‌های نرم‌بر بیشتر برای سنگ‌های آهکی مانند تراورتن و مرمریت و… استفاده می‌شوند.

استفاده از این اره‌ها به شما این امکان را می دهد که ضایعات کمتری نسبت به سایر اره‌های صنعت سنگبری داشته باشید.

همچنین دقت این اره‌ها نسبت به سایر نمونه‌ها بیشتر است.

صنعت سنگبری

معمولا اره‌های نرم‌بر به سه نوع زیر تقسیم‌بندی می‌شوند:

  • در نوع اول بلوک بر روی واگنی ثابت می‌باشد و واحد تیغه‌گیر پایین آورده می‌شود و سنگ برش داده می‌شود.
  • در نوع دوم تیغه ثابت است و سنگ به صورت عمودی به سمت بالا و پایین برده می‌شود.
  • نوع سوم به این صورت است که بلوک سنگ به صورت افقی به سمت تیغه ثابت حرکت می‌کند.

برش با استفاده از قله‌بر:

از قله‌برها در ابعاد و اندازه های مختلفی استفاده می شود.

در این دستگاه‌ها برش از تیغه‌های دیسکی یا همان دایره شکل استفاده می‌شود.

روی این تیغه‌های دایره شکل سگمنت‌های الماسه قرار دارد.

قطر تیغه‌های قله‌بر از 15 سانتی متر تا 3 متر است.

در این متد برای برش سنگ از چند تیغه موازی در یک یا چند مرحله استفاده می‌شود و سنگ بلوک را به شکل پلاک در می‌آورد.

 قله بر صنعت سنگبری

استفاده از اینورتر در صنعت سنگبری و موارد استفاده آن:

در صنعت سنگبری به دلیل نیاز به راه‌اندازی ایمن و اینکه این صنعت نیاز کنترل دقیق و گشتاور بالا دارد.

همچنین دارای حساسیت بالایی می‌باشد و همچنین نیاز به عملکرد سریع و آسان برای موتور را دارد.

در این حالت نیاز به استفاده از اینورتر کاملا به طور محسوس دیده می‌شود.

استفاده از اینورتر در صنعت سنگبری برای كنترل دور موتورها مزایای زیادی دارد:

  • امکان کنترل جهت کنترل سریع و آسان موتور
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق
  • راه اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد، چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی احتیاج دارند
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ
  • تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور، با استفاده از پارامترهای مختلف راه اندازی
  • امکان استفاده از برق 220 ولت برای راه‌اندازی موتور سه فاز

صنعت سنگبری

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت بسته‌بندی

پیش از توسعه صنعت بسته‌بندی و تولید دستگاه بسته‌بندی ، امر بسته‌بندی با استفاده از موادی که در طبیعت وجود داشت.

مانند برگ درختان آغاز شد و به مرور تولیدات در تعداد بالاتر محصولات با مواد بافتنی و یا ظروف انجام شد.

تخمین زده‌ شده که شیشه و چوب هم موادی هستند که حدود تقریبا ۵۰۰۰ سال برای بسته‌بندی مورد استفاده بوده‌اند.

تاریخچه صنعت بسته‌بندی

در سال ۱۸۲۳ پیتر دوراند انگلیسی موفق به تولید قوطی‌های فلزی برای صنعت بسته‌بندی شد که اولین بسته‌بندی ساخته‌شده از ورقه‌های فلزی بود.

در همین زمان بود که کاغذ و فلز به عنوان دو ماده مهم در بسته‌بندی مورد استفاده قرار گرفت.

بعدها با ابداع پلاستیک این ماده رفته رفته جایگزین کاغذ و فلز شد.

بعد از جنگ جهانی دوم استفاده گسترده از پلاستیک در بسته‌بندی آغاز شد.

نیاز به بسته‌بندی بهتر و مقاوم‌تر باعث پیدایش ظروف فلزی گردید.

می‌توان به این موضوع اشاره کرد که قوطی سازی از زمان ناپلئون شروع شد.

برای مدت‌های طولانی قوطی‌های کنسرو با دست تولید می‌شد.

از اوایل قرن بیستم، قوطی‌های فلزی که نسبت به زمان قبل تکنولوژی بهتری از نظر بهداشت داشتند، رواج یافت.

با این کار این امکان به وجود آمد که بتوان از تجهیزات سریع تری برای تولید، پر کردن و بستن درب قوطی‌های فلزی استفاده نمود.

تاریخچه صنعت بسته‌بندی و سیر تکاملی بسته‌بندی با مقوا و کاغذ به تاریخچه تولید کاغذ بر می‌گردد.

اگر چه چوب و محصولات فرعی دیگر آن از سال‌ها قبل در خدمت بشر بوده ولی بسته‌بندی به صورت مقوایی و کاغذی پس از پیدایش کاغذ به وجود آمد و روند تکاملی خود را تاکنون به سرعت طی نموده است.

بسته‌بندی چیست؟

بسته‌بندی پروسه‌ی محافظت از محصولات برای ذخیره و عرضه به بازار و فروش بهتر محصولات بسته‌بندی شده می‌باشد. همچنین به روند طراحی و ارزیابی محصول و تولید پوشش‌های بسته‌بندی نیز گفته می‌شود.

عموما برای داشتن یک بسته‌بندی مناسب، وجود یک دستگاه بسته‌بندی با تمامی استانداردهای لازم حیاتی می‌باشد.

ویژگی‌های دستگاه بسته‌بندی استاندارد:

ایمن بودن ماشین‌آلات از مهمترین ویژگی‌های دستگاه بسته‌بندی است. از این رو دستگاه باید حتما مجهز به سنسور حفاظتی جهت جلوگیری از آسیب‌های احتمالی به انسان باشد.
یکی از دلایل بسته‌بندی محصولات، حفظ محصول از آسیب‌دیدگی، فاسد شدن و جلوگیری از اتلاف مواد می‌باشد.

یک دستگاه بسته‌بندی استاندارد باید محصول را متناسب با سایز آن بسته‌بندی نماید تا محصول کاملا بسته‌بندی و پوشانده شود.
بسته‌بندی دقیق و زیبا جزو موارد مهم دیگری هستند که باید در طراحی و ساخت دستگاه بسته‌بندی رعایت گردد.

بسته‌بندی‌هایی با وزن دقیق، شکل ظاهری زیبا از لحاظ دوخت و برش تمیز نقش بسیاری در جلب توجه مشتری دارد.

استفاده از بهترین و با کیفیت‌ترین تجهیزات در روند تولید دستگاه که از جمله این تجهیزات می‌توان به بدنه استیل دستگاه اشاره کرد که از زنگ‌زدگی و پوسیدگی دستگاه جلوگیری کرده و متناسب با شرایط محیطی کاربر می‌باشد.

همچنین استفاده از قطعات الکترونیکی با کیفیت که منجر به بالا رفتن عمر مفید دستگاه می‌شود، ضروری است.

دستگاه بسته‌بندی استاندارد

دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت بسته‌بندی

ماشین‌‌آلات پرکن، ماشین‌آلات برش، ماشین‌آلات توزین، ماشین‌آلات کششی، ماشین‌آلات بسته‌بندی کوچک، ماشین‌آلات باندینگ، ماشین‌آلات کارتن زنی، ماشین‌آلات نوار نقاله.

دستگاه‌های بسته‌بندی مختلفی در این صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرند که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم.

دستگاه بسته‌بندی عمودی

دستگاه بسته‌بندی عمودی که عمدتا برای پر‌کردن از قانون جاذبه استفاده می‌کند.

محصول ابتدا توسط نوار نقاله به وسیله بالابرهای خاصی به سمت بالا هدایت می‌شود و روی سطحی به اسم دستگاه وزن‌کن ریخته می‌شود و با استفاده از قانون جاذبه مواد غذایی به سمت پایین ریخته می‌شود.

دستگاه‌های توزین معمولا با فناوری پیشرفته‌ای که دارند محاسبات را انجام می‌دهند.

دستگاه بسته‌بندی عمودی

دستگاه بسته‌بندی افقی

این دستگاه‌ها عموما برای بسته‌بندی شیرینی کیک و بیسکویت استفاده می‌شود. چون در بسته‌بندی عمودی این نوع محصولات آسیب می‌بیند.

ابتدا محصول روی نوار نقاله می‌رود و روی تمامی جهات آن سلفون می‌کشد.

دستگاه بسته بندی افقی

دستگاه پرکن مایعات

طرز کار این دستگاه استفاده از پمپ برای پرکردن به نسبت غلظت مایعات است و باید دارای عملکرد دقیقی باشد.

دستگاه پرکن مایعات

اینورتر یا درایو راه انداز موتور

یک قطعه بسیار مهم و کاربردی در تجهیزات صنعتی می‌باشد که در بخش‌های مختلف صنعت کاربرد دارد.

امروزه شرکت‌های متعددی در زمینه اتوماسیون صنعتی در تولید و ساخت اینورتر فعالیت می‌کنند.

شرکت‌های بسیاری در زمینه تولید اینورتر فعال هستند.

برندهای بسیار معتبر اتوماسیون صنعتی نظیر LS ،Schneider electric ،Delta و Yaskawa در زمینه تمامی تجهیزات صنعتی فعال می‌باشند.

خصوصا تولید اینورترهایی با قدرت و باکیفیت بسیار بالا برای کنترل خطوط صنایع مخصوصا صنعت بسته‌بندی، اینورترهای خود را با تنوع بسیار زیاد برای این صنایع به بازار عرضه کردند.

وجود این اینورترها در راه‌اندازی خطوط تولید کاملا ضروری، پرکاربرد و باعث صرفه جویی در انرژی، وقت و هزینه‌های نگهداری از دستگاه بسته‌بندی در این صنعت می‌باشد.

همچنین استفاده از سروو موتورها در این دستگاه‌ها بسیار رایج می‌باشد.

سرعت بالا، دقت زیاد، حجم کم، گشتاور زیاد، کنترل دقیق از خصوصیات سروو موتورها می‌باشند.

استفاده از اینورتر برای كنترل دور موتورها مزایای زیادی دارد كه مهمترین آن‌ها عبارتند از:

  • امکان کنترل جهت کنترل سریع و آسان موتور.
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق.
  • راه اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی احتیاج دارند.
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ.
نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت سیمان

 

سیمان از انواع مصالح پرکاربرد ساختمانی است که به خاطر خاصیت چسبندگی و افزایش استحکام در مجاورت هوا و آب که دوام آن را نامحدود کرده است، سبب شده که صنعت سیمان مورد توجه بسیاری قرار گیرد.

سیمان ترکیبی است از آهک (اکسید کلسیم) با سایر اکسیدها نظیر اکسید سیلیسیم، آهن و آلومینیوم که در اثر ترکیب با آب، قابلیت چسباندن ذرات به یکدیگر و ایجاد جسمی منسجم و یکپارچه را پیدا می‌کند.

تولید سیمان:

روش‌های تولید سیمان بسته به غلظت مواد خام و میزان آب مورد استفاده به 3 روش:

  • تر
  • نیمه تر
  • خشک

صورت می‌گیرد.

سیستم تولید در کشور ما غالبا روش خشک می‌باشد.

چند مرحله اصلی در تولید سیمان به روش خشک وجود دارد:

  • استخراج مواد اولیه از معدن.
  • خرد کرن و آسیاب کردن مواد خام.
  • ترکیب مواد به نسبت مناسب.
  • پخت مخلوط تهیه شده در کوره (سیستم پخت).
  • کلینکر (به معنای آسیاب کردن محصول پخته شده).

صنعت سیمان

مراحل خط تولید سیمان و دستگاه‌های مورد استفاده در این صنعت

مواد خام در ابتدا از معادن استخراج شده و سپس با استفاده از دستگاه‌های خردکن سنگ و بالمیل به پودر تبدیل شده و به نسبت لازم در میکسر با هم مخلوط شده و برای حذف مواد آلی موجود، شسته می‌شود.

مواد پودر شده و آب ناشی از شستن، به کانال آسیاب جهت اختلاط فرستاده می‌شود.

ماده حاصل چسبناک بوده که slurry یا دوغاب نامیده می‌شود و دارای 38 الی 40 درصد آب می‌باشد که در مخازن برای آماده‌سازی قبل از آسیاب نگهداری می‌شود.

در آسیاب کلینکر(سنگ زنی)، آسیاب می‌شوند.

در کوره دوار (Rotary kiln) مواد تحت حرارت مخلوط شده و دوباره در کولرهای صنعتی خنک می‌شوند.

در نهایت دوباره آسیاب شده و در سیلوها ذخیره می‌شوند.

در نهایت برای بسته‌بندی با استفاده از نوار نقاله و دستگاه‌های پانچ و دستگاه‌های دوخت و سایر تجهیزات بسته‌بندی و به مشتری عرضه می‌گردد.

صنعت سیمان

استفاده از اینورتر در صنعت سیمان:

اینورتر با هدف صرفه‌جویی در مصرف انرژی به‌عنوان یک صنعت بزرگ دارای فناوری رو به رشد و محصولات منعطف برای کلیه بخش‌های صنایع با سرعت رو به توسعه و ساخت است.

با توجه به قابلیت کنترل سرعت و کاهش تلفات جریانی و سایر قابلیت‌هایی که دارد، مورد توجه زیادی قرار گرفته است. جایی که برای موارد پرکاربرد، اینورترهای مختص با آن کاربری ساخته شده است.

صنعت سیمان مهمترین مصرف‌کننده ضایعات لاستیک است.

از ضایعات لاستیک و زباله‌های صنعتی (ضایعات پلاستیکی، کاغذ، منسوجات و غیره) استفاده کرده و حرارت تولید می‌کند. از این رو از صنایع مهم در کاهش مصرف انرژی به شمار می‌آید.

دستگاه‌های مهم مورد استفاده در صنعت سیمان، انواع موتور گیربکس، فن‌های بزرگ، بالمیل‌های عظیم، دستگاه‌ بسته‌بندی، دستگاه سنگ شکن، دستگاه آسیاب غیره می‌باشد که بدون وجود اینورتر، هماهنگی این دستگاه‌ها تقریبا غیرممکن می‌باشد.

صنعت سیمان

مزایای استفاده از اینورتر در صنعت سیمان:

ارتقاء کوره از حالت مرطوب به خشک و همچنین حرارت دادن به مواد اولیه پس از هر فرآیند، راهکارهایی است که در مجموع مصرف انرژی را کاهش می‌دهد.

مزایای استفاده از سیستم ارتقا یافته:

  • بهبود احتراق
  • بهینه‌سازی المنت‌های حرارتی
  • اعمال حرارت غیر مستقیم

مجموع این فعالیت‌ها باعث کاهش مصرف انرژی تا 10% می‌شود.

بازیابی گرما از مرحله خنک‌سازی و همچنین استفاده از این گرما برای تولید برق می‌تواند تا 50% از برق مصرفی فرآیند کلینکر را کاهش دهد.

البته در صورتی که خرید تجهیزات مربوطه توجیه اقتصادی داشته باشد.

فناوری‌های پیشرفته با پتانسیل بالا شامل فناوری:

  • جذب و ذخیره کربن
  • کوره‌های با بستر سیال
  • فناوری‌های پیشرفته خرد شدن
  • جایگزینی پلیمرهای معدنی به جای کلینکر

راهکارهایی برای بهبود بیشتر بهره‌وری انرژی هستند.

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

نیروگاه برق

می‌توان گفت قبل از ایجاد نیروگاه برق تا اواخر سال ۱۶۰۰ میلادی، جریان الکتریسیته یکی از مواردی بود که ذهن بشر را به خود مشغول کرده بود.

تاریخچه نیروگاه برق

دانشمندان بسیاری تحقیقات مهمی در رابطه با الکتریسیته و مغناطیس انجام دادند.

تحقیقات و پیشرفت‌ها همچنان ادامه داشتند تا اینکه در قرن ۱۹ام میلادی، دانشمندان بزرگترین پیشرفت را در زمینه مهندسی برق رقم زدند و نیروی برق و تولید آن در نیروگاه برق باعث تحول عظیم در انقلاب صنعتی شد.

می‌توان به جرات گفت که مهم ترین اختراع در رابطه با برق، اختراع لامپ‌ها باشند.

اختراعی که حتی تا به امروز زندگی ما را تحت تاثیر قرار داده است.

در سال ۱۸۸۰ میلادی ادیسون موفق به کشف پدیده‌ای فیزیکی شد که تا امروز نیز با نام او از آن یاد می‌شود.

انرژی‌های تجدیدپذیر مثل باد، خورشید، امواج دریا و … می توانند بدون تولید هیچ فرآورده خطرناکی، برق مورد نیاز ما را تولید کنند.

هزینه برق تولید شده توسط انرژی‌های تجدید پذیر، بالاتر از روش‌های دیگر است.

نیروگاه

بسیاری از انرژی‌های تجدیدپذیر نمی‌توانند به صورت متوالی برق تولید کنند.

به عنوان مثال برق تولید شده توسط توربین‌های بادی به قدرت باد بستگی دارد.

اگر باد خیلی ضعیف یا خیلی قوی باشد هیچ برقی تولید نمی‌شود.

تولید برق توسط صفحات خورشیدی نیز به تابش خورشید و شدت تابش در آن محیط بستگی دارد.

ابری بودن هوا یا زمان تابش خورشید روی تولید موثر است.

بنابراین انرژی‌های تجدید پذیر باید توسط دیگر روش‌های تولیدی پشتیبانی شوند.

در واقع این روش ها احتیاج به دیگر انرژی ها دارند.

حتی گاهی استفاده از سوخت فسیلی با وجود تولید گازهای گلخانه‌ای می تواند کمک خوبی باشد.

برای تولید انرژی الکتریسیته از نیروگاه‌های تولید برق استفاده می شود. این نیروگاه‌ها دارای انواع مختلفی به شرح زیر می‌باشند:

  1.  نیروگاه دیزلی
  2. نیروگاه گازی
  3. نیروگاه بخاری
  4. نیروگاه سیکل ترکیبی
  5. نیروگاه برق آبی
  6. نیروگاه هسته ای
  7. نیروگاه تلمبه ذخیره ای
  8. نیروگاه خورشیدی
  9. نیروگاه بادی
  10. نیروگاه زمین گرمایی
  11. نیروگاه آبی جذر و مدی

در اکثر نیروگاه‌های تجدیدناپذیر، از سوخت فسیلی مثل ذغال سنگ، نفت و گاز برای تولید بخار جهت به حرکت درآوردن توربین‌های تولید برق استفاده می کنند.

تولید برق در این نیروگاه‌ها، پروسه زمانبری دارد.

از جمله معایب این روش تولید مقدار زیاد کربن دی اکسید است که موجب تغییرات شرایط آب و هوایی کره زمین می‌شود.

همچنین با تولید اکسیدهای گوگرد موجب بارش باران های اسیدی می شوند.

مواد غذایی موجود در خاک بر اثر باران اسیدی از بین می رود.

خاک در اثر آلودگی به اسید مواد مورد نیاز درختان را از دست می‌دهد، نظم طبیعت به هم خواهد خورد و مرگ درختان و گیاهان فرا خواهد رسید و درنهایت اکو سیستم دچار تغییرات اساسی می‌شود.

علاوه بر این باران‌های اسیدی رویه‌های سنگی ساختمان‌ها، پل‌ها، سدها و… را نیز تخریب می‌کنند و موجب نابودی آن‌ها می‌شود. در مطلب زیر سعی داریم به بررسی انواع نیروگاه ها بپردازیم:

نیروگاه دیزلی:

در این نوع نیروگاه‌ها نیروی محرکه ژنراتور توسط یک موتور درون‌سوز دیزلی تأمین می‌شود. امروزه از نیروگاه‌های دیزلی به عنوان یک نیروگاه پایه کمتر استفاده می شود و بیشتر برای مواقع اضطراری و احتمالاً بار حداکثر شبکه از این نیروگاه ها استفاده می‌گردد.

در حال حاضر در مناطقی از ایران که به شبکه سراسری متصل نیستند، ازنیروگاه های دیزلی استفاده می شود. این نیروگاه ها معمولاً دارای توان تولیدی 630KW تا 12000KW هستند.

مزایای نیروگاه دیزلی عبارتند از:

این نیروگاه ها به آب نیاز ندارند.

به عنوان برق اضطراری در مکان هایی مثل بیمارستان ها ، دانشگاه ها و … مورد استفاده قرار می گیرند.

در مراکز دور افتاده ای که هزینه انتقال برق از هزینه تولید نیروگاه دیزلی بیشتر است مورد استفاده قرار می گیرند.

معایب نیروگاه دیزلی عبارتند از:

رنج تولیدی این نیروگاه‌ها پایین است.

این نوع نیروگاه به دلیل حرکت‌های مکانیکی زیادی که در آن‌ها وجود دارد دارای عمر کمی هستند.

این نوع نیروگاه‌ها دارای راندمان پایینی می‌باشند. به دلیل راندمان پایین این نیروگاه‌ها، هزینه برق تولیدی آنها بالاست.

نیروگاه دیزلی

نیروگاه بخار:

چگونگی تولید برق در نیروگاه بخار که دارای ظرفیت تولید برق بالایی هست، به این صورت است که از سوخت ذغال‌سنگ، مازوت و یا گاز طبیعی و تولید بخار توسط بویلر جهت به حرکت درآوردن پره‌های توربین بخار و روتور ژنراتور استفاده‌شده و در نهایت موجب تولید برق می‌گردد.

ظرفیت این نیروگاه‌ها در گذشته تا ۱۲۰۰ مگاوات نیز طراحی می‌شد.

ولی امروزه نیروگاه بخار عموماً در ظرفیت‌های بین ۳۵۰ تا ۶۰۰ مگاوات طراحی می‌شود.

در این نیروگاه‌ها از سیستم خنک‌کننده خشک و تر جهت خنک کردن آب حاصل از چگالش بخار خروجی از توربین بخار استفاده می‌گردد.

در شبکه سراسری برق ایران حدود ۲۱ درصد از برق تولیدی توسط نیروگاه‌های بخار تأمین می‌شود.

نیروگاه گازی:

در نیروگاه‌های گازی سیالی که سبب چرخش توربین می‌شود هوای محیط است.

در این نیروگاه‌ها از کمپرسور استفاده می‌شود.

کمپرسورها وسایلی هستند که با مکش هوای محیط به درون خود، هوا را فشرده کرده و فشار آن را افزایش می‌دهند.

معمولاً برای افزایش راندمان نیروگاه، هوای ورودی را از مجاورت گازهای خروجی از دودکش توربین عبور می‌دهند تا هوای ورودی به کمپرسور گرم شود.

هوای فشرده شده در کمپرسور وارد اتاق احتراق می‌شود و در آنجا با سوخت فسیلی ترکیب می‌شود و می‌سوزد و گاز داغی با فشار بالا از اتاق احتراق خارج می‌شود که آلاینده نیز هست.

برای اینکه گاز داغ پرفشار ورودی به توربین محور چرخنده آن را به حرکت درآورد، باید این گاز با سرعت زیاد وارد توربین شود. این عمل توسط نازل ابتدای توربین انجام می‌شود.

بنابراین گاز پرفشار و داغ با سرعت زیاد به پره‌های توربین برخورد می‌کند و سبب چرخش روتور توربین می‌‌شود و حرکت دورانی روتور توربین نیز سبب چرخش ژنراتور و در نتیجه تولید برق می‌شود.

مزایای نیروگاه گازی عبارتند از:
  • این نیروگاه‌ها به آب نیاز ندارند.
  • زود ساخته می‌شوند. (حدوداً ساخت یک نیروگاه گازی 6 ماه زمان می‌برد)
  • این نیروگاه‌ها سرعت مانور بالایی دارند. (کم و زیاد کردن تولید نیروگاه را مانور کردن نیروگاه می‌گویند)
  • این نیروگاه‌ها را خیلی زود می‌توان روشن کرد.
معایب نیروگاه گازی عبارتند از:
  • راندمان این نیروگاه‌ها پایین است.
  • عمر این نیروگاه‌ها کوتاه است.
  • هزینه برق تولیدی آنها بالاست.
  • رنج تولید انرژی این نیروگاه‌ها پایین است.

نیروگاه سیکل ترکیبی

نیروگاه سیکل ترکیبی به نیروگاه‌هایی گفته می‌شود که روند چرخه تبدیل سوخت به انرژی الکتریکی در آن‌ها به دو روش مستقیم و غیرمستقیم و به موازات یکدیگر انجام می‌شود.

در واقع در این نیروگاه‌ها انرژی الکتریکی یک بار به طور مستقیم و یکبار به کمک هدر رفت انرژی گرمایی تولید می‌شود.

ترتیب این عملکرد به گونه‌ای است که در طی آن سوخت و توربین‌ها دست به دست یکدیگر داده تا بتواند 50% برق بیشتری از حالت معمولی تولید نماید.

برای درک علت بالا رفتن راندمان در زمان استفاده از نیروگاه‌های سیکل ترکیبی بهتر است با روند تبدیل انرژی موجود در سوخت به برق در این نیروگاه‌ها آشنا شویم.

  • احتراق سوخت در توربین‌های گازی

این بخش از روند تولید انرژی الکتریکی در این دسته از نیروگاه‌ها از دو مرحله زیر تشکیل می‌شود:

در ابتدا هوای فشرده شده با سوخت ترکیب می‌شود و اعمال حرارت بالا بر سوخت، باعث احتراق شده و به جریان افتادن گاز در مسیرهای اطراف توربین‌ها، آن‌ها را به چرخش در‌ می‌آورد.

با چرخش سریع توربین، ژنراتور انرژی مکانیکی ناشی از چرخش ایجاد شده را به برق تبدیل می‌کند.

  • بازیابی گرما

پس از آن سیستم بازیابی گرما نیروگاه سیکل ترکیبی، ضایعات ناشی از احتراق را جمع آوری کرده و مراحل زیر به انجام می‌رسند:

ابتدا ژنراتور بخار سیستم بازیابی گرما (HRSG) گرمای جذب شده از توربین گازی را به خود جذب می‌کند.

در نیروگاه‌هایی که از این سیستم بهره نمی‌برند، این گرما از طریق اگزوز خارج شده و اتلاف بیشتری وجود خواهد داشت.

این گرما به تبخیر آب منجر خواهد شد و بخار به جریان افتاده دسته‌ای از توربین‌های بخار متصل به ژنراتورها را به چرخش در آورده و برق تولید می‌کنند.

سیکل ترکیبی

نیروگاه برق ‌آبی:

آب به عنوان یکی از انرژی‌های تجدیدپذیر برای تولید برق، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

اکنون در ایران نیروگاه‌های آبی حدود 15 درصد از کل نیروگاه‌ها را تشکیل داده‌اند.

نیروگاه‌های آبی معمولا در جاهایی احداث می‌شوند که بتوان آب را ذخیره و از آن استفاده کرد.

اغلب نیروگاه‌های آبی را در کنار سدها می‌سازند و آب را پشت سد جمع می‌کنند تا بتوانند از آن استفاده کنند.

در نیروگاه‌های آبی، آب باعث چرخش توربین شده و سپس حرکت مکانیکی به ژنراتور منتقل شده و ژنراتور به برق تبدیل می‌کند.

برق ‌آبی

نیروگاه هسته‌ای:

نیروگاه هسته‌ای به تأسیسات صنعتی و نیروگاهی می‌گویند که بر پایه فناوری هسته‌ای و با کنترل فرآیند شکافت هسته‌ای، از گرمای تولید شده آن اقدام به تولید انرژی الکتریکی می‌کند.

کنترل انرژی هسته‌ای با حفظ تعادل در فرآیند شکافت هسته‌ای همراه است.

با استفاده از گرمای تولیدی برای تولید بخار آب (مانند بیشتر نیروگاه‌های گرمایی) اقدام به چرخاندن توربین‌های بخار و به دنبال آن ژنراتورها می‌کند.

در سال ۲۰۰۴ انرژی هسته‌ای در تولید کل انرژی مصرفی جهان سهمی در حدود ۶.۵٪، در تولید انرژی الکتریکی سهمی در حدود ۱۵.۷٪ داشته ‌است.

نخستین بار به وسیله انریکو فرمی در سال ۱۹۳۴ در یکی از آزمایشگاه‌های دانشگاه شیکاگو تولید شد. این اتفاق زمانی رخ داد که تیم او مشغول بمباران کردن هسته اورانیوم با نوترون بودند.

نحوه عملکرد نیروگاه اتمی:

عمل سوختن اورانیوم در داخل نیروگاه اتمی متفاوت از سوختن ذغال یا هر نوع سوخت فسیلی دیگر است.

در ‏این پدیده با ورود یک نوترون کم انرژی به داخل هسته ایزوتوپ U 235 عمل شکست انجام می‌گیرد و ‏انرژی فراوانی تولید می‌کند.

بعد از ورود نوترون به درون هسته اتم ، ناپایداری در هسته به وجود می‌آید.

بعد از ‏لحظه بسیار کوتاهی هسته اتم شکسته شده و تبدیل به دو تکه شکست و تعدادی نوترون می‌شود.

نیروگاه اتمی

نیروگاه تلمبه ذخیره‌ای:

نیروگاه تلمبه‎ ذخیره‎‌ای نوعی نیروگاه است که برای استفاده از برق مازاد بر مصرف و بازتولید این برق در زمان‌‎هایی که تقاضای مصرف زیاد است به کار می‎‌رود.

نیروگاه های تلمبه ذخیره‌ای از انواع نیروگاه‌های برقابی هستند.

با عملکرد موتوری (پمپاژ آب به سد بالا دست) طی ساعات کم باری شبکه برق از یکسو و تولید برق در شرایط پیک بار سیستم از سوی دیگر می‌توانند نقش موثری در بهبود عملکرد سیستم تولید داشته باشند.

نیروگاه‌های تلمبه ذخیره‌ای در شب یا زما‌ن‌های کاهش تقاضا برای برق با تلمبه کردن آب از دریاچه مخزن در پائین دست به دریاچه یا مخزنی که در بالا دست و در ارتفاعی بالاتر قرار دارد انرژی را ذخیره می‌سازند.

در زمان‌هایی که مازاد مصرف وجود دارد، این انرژی پتانسیل با عبور آب از واحدهای توربین ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می‌شود.

از مزایای این نیروگاه‌ها عملکرد آنها در ساعات مختلف شبانه روز است.

گذشته از موضوع متعادل نمودن تولید و مصرف برق، دارای مزایای دیگری می‌باشند.

از جمله مزایای آن تنظیم انرژی، فراهم سازی خدمات جنبی، زیست محیطی و اقتصادی و…. می‌باشد.

 تلمبه ذخیره‌ای

نیروگاه بادی:

همانگونه که از نام این نیروگاه بر می‌آید، بر اساس وزش باد کار می‌کند.

به گونه ای که انرژی جنبشی باد را گرفته و تبدیل به نیروی الکتریکی می‌کند.

در به اصلاح مزرعه بادی یکی از مهمترین مسائل، ساخت نیروگاه می‌باشد.

چرا که در نهایت توان تولید شده از طریق توربین بادی به شدت به میزان باد وزیده شونده بستگی دارد.

به همین دلیل باید در بادگیرترین منطقه و ارتفاع مناسب نصب گردد.

تا بتوانیم ضریب کاری نسبت به بی‌کاری نیروگاه را افزایش دهیم و در کلام ساده‌تر در ساعات بیشتر باد برای چرخاندن توربین بادی مورد نظرمان داشته باشیم.

نیروگاه بادی کشور چین به نام نیروگاه گانسو (Gansu) در حال حاضر از 8000 مگاوات برق تولید می‌کند.

بزرگترین نیروگاه سیکل ترکیبی خاورمیانه به نام دماوند که در کشورمان با 12 واحد دارای توان تولیدی 2500مگاوات می‌باشد.

نیروگاه گانسو در سال 2012 تاسیس گردیده و قرار است تا سال 2021 توان تولیدی خود را به 20000 مگاوات برساند.

نیروگاه بادی

نیروگاه خورشیدی:

یکی از آرزوهای بشر کاربرد انرژی خورشیدی به عنوان یک منبع نامتناهی انرژی برای مصارف بزرگ بوده است.

اشکال بزرگ در کاربرد انرژی خورشیدی متمرکز نبودن، تناوبی بودن و ثابت نبودن مقدار انرژی و نیز پایین بودن شدت تابش می‌باشد.

به دلیل پایین بودن شدت تابش انرژی خورشیدی، سطح لازم برای کسب انرژی قابل توجه، بزرگ خواهد شد.

به خاطر ثابت نبودن مقدار آن، معمولاً برای نیروگاه خورشیدی یک منبع برای ذخیره انرژی کسب شده مورد نیاز است.

همچنین به دلیل متمرکز نبودن انرژی خورشیدی، احتیاج به تجهیزاتی جهت متمرکز ساختن آن می‌باشد .

انرژی خورشیدی را می‌توان در موارد زیر مورد استفاده قرار داد:

گرمایش و سرمایش ساختمان

گرم کردن آب و پختن غذا

استریلیزه کردن وسایل بهداشتی

خشک کردن محصولات کشاورزی

شیرین کردن آب

تولید سوخت‌های شیمیایی

احتراق مواد آلی

تولید گاز هیدروژن

تولید الکتریسیته به روش فتوولتایک

تولید بخار آب برای به چرخش در آوردن یک توربین بخار

و …

سلول خورشیدی

 

نیروگاه زمین گرمایی

به‌طور کلی انرژی زمین‌ گرمایی (geothermal energy) نوعی انرژی گرمایی است که در زمین تولید و ذخیره می‌گردد.

انرژی گرمایی موجود در پوسته‌ی زمین به دلیل ماهیت تشکیل این سیاره و تجزیه‌ی رادیواکتیو مواد معدنی به صورت پیوسته حاصل می‌شود.

از انرژی زمین‌گرمایی که در دسته‌ی «انرژی‌های جایگزین» (alternative energies) دسته‌بندی می‌شود.

برای کاربردهایی مانند گرم کردن ساختمان‌های شهری و صنعتی یا تولید برق استفاده می‌کنند.

عبارت «برق زمین‌گرمایی» (geothermal power) دقیقاً به همین کاربرد تولید الکتریسیته اشاره دارد.

یکی از انواع دسته‌بندی نیروگاه‌های زمین‌گرمایی بدین‌صورت است که بر اساس نوع سیال خروجی از چاه‌های تولیدی و نیز تجهیزات مورداستفاده در سیکل نیروگاه آن‌ها را دسته‌بندی نمود.

بر این اساس نیروگاه‌های زمین‌گرمایی به سه دسته تقسیم می‌شوند که عبارت‌اند از:

  1.  نیروگاه‌های که سیال خروجی از چاه بخار باشد.
  2. نیروگاه‌های که سیال خروجی از چاه بخار و مایع داغ باشد.
  3. نیروگاه‌های که سیال خروجی از چاه مایع داغ باشد.

نیروگاه زمین گرمایی

نیروگاه جزر و مدی

انرژی جزر و مد را می‌توان انرژی ناشی از گرانش ماه و خورشید بر روی آب اقیانوس تعریف نمود.

تفاوت ارتفاع آب به هنگام جزر و مد را می‌توان منشا تولید انرژی در سواحل دانست.

زیرا این اختلاف اینقدر نیرو ایجاد می‌کند که بتوان یک توربین آبی را به‌ حرکت درآورد.

نیروگاه جذر و مدی

تولید برق در نیروگاه‌ها

نیروگاه متشکل از تأسیسات صنعتی است که اساس کار آن برای تولید انرژی الکتریکی می باشد.

از این تاسیسات برای تولید برق استفاده می‌شود.

نیروگاه‌ها با توجه به نوع تکنولوژی به کار رفته در آن‌ها و منابع انرژی در دسترس متفاوت هستند.

اساس کار یک نیروگاه تبدیل انرژی از دیگر شکل‌های آن مانند

انرژی شیمیایی

انرژی هسته‌ای

انرژی پتانسیل گرانشی و … به انرژی الکتریکی است.

وظیفه اصلی در تقریباً همه نیروگاه‌ها بر عهده ژنراتور است.

ماشین دواری که انرژی جسم سیال را به انرژی الکتریکی تبدیل می‌کند.

انرژی مورد نیاز برای چرخاندن یک ژنراتور از راه‌های مختلفی تأمین می‌شود.

اکثرا به منظور حداکثرشدن راندمان و حداقل نمودن هزینه‌ها و همچنین میزان دسترسی به منابع مختلف انرژی در آن منطقه و دانش فنی گروه سازنده بستگی دارد.

 

نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت سیم و کابل

در مورد تاريخچه صنعت سیم و کابل در جهان تقریبا می‌توان گفت بشر از سال 1876 انديشه توليد كابل با روكش لاستيكي را که در سر می‌پرواند به مرحله اجرا درآورد.

در آن سال چند رشته سيم مسي را به هم می‌تاباندند و با نوعي كائوچوي طبيعي روكش مي‌كردند.

در سال‌هاي اولیه دهه 1880 كابل‌هاي ساخته شد كه با مواد نفوذناپذير در برابر آب عايق و روكش شدند.

بدين ترتيب مي‌توان ادعا كرد كه صنعت كابل‌سازي، نزديك به 125 سال قدمت تاریخی دارد.

کابل

با اختراع سیم و کابل برای برق کشی ساختمان‌ها و روشنایی و بسیاری از کارهایی که مخصوص برق و ساختمان بود و صنعتی کاران بیشماری کارهای برق را به وسیله کابل‌ها انجام می دادند.

یکسری از کابل‌های فشار قوی و ضعیف که در مجاورت هم قرار می گرفتند باعث آتش سوزی می شدند.

از این‌رو با اختراع سینی کابل به وسیله ی متخصصین برای حفاظت از سیم‌ها و کابل‌ها و جلوگیری از آتش سوزی و پوسیدگی تولید شد.

این نوع سینی‌ها در ابتدا به صورت سینی فلزی تولید شدند.

در برابر رطوبت و آتش سوزی مقاومت نداشتن اما با تولید سینی کابل استیل برای جلوگیری از رطوبت و زنگ زدن این مشکل نیز حل شد.

روند تولید سیم در این صنعت را به صورت زیر می‌توان معرفی و شرح داد:

مرحله اول باریک کردن:

در این مرحله به وسیله يک دستگاه باریک کننده اولیه که مس را از 8 میلی متر به 1.01 میلی متر و بعد از آن با یک دستگاه باریک کننده با دقت بالاتر مس را تغییر سایز و به مفتول‌هایی با توجه به سفارش مصرف کننده تبدیل می‌کنند.

دستگاه باز کننده

مرحله دوم آنيل کاری:

كليه مفتول‌های نازک شده در دستگاه باریک کننده نهایی پس از رسیدن به حد نصاب که مقدار مشخصی است آماده قرار گرفتن در کوره و آنيل شدن می‌گردد.

مرحله سوم تاباندن رشته‌های مسی به یکدیگر:

اين پروسه به وسیله دستگاه بانچر انجام می‌شود.

مواد مورد احتیاج اين مرحله مفتول‌های مسی آنيل شده روی قرقره خاص می‌باشد.

با توجه به استاندارد‌های درخواستی مشتریان مصرف کننده انجام می‌گیرد.

مرحله چهارم عايق کاری:

در اين مرحله، رشته‌های پانچ شده به عنوان مواد اوليه سازنده و گرانول به ‌عنوان ديگر ماده اصلی جهت توليد زیر پوشش کابل به کار مي رود.

فرآورده توليد شده توسط دستگاه اکسترودر، با توجه به اینکه محصول نهایی چه می‌خواهد باشد، جهت بسته‌بندی به واحد ماشین‌آلات بسته‌بندی ارسال می‌گردند.

چنانچه زیر پوشش کابلی باشد، روی قرقره‌های مخصوص جمع خواهد شد تا در مرحله تاب زیر پوشش (استرندر) به کار رود.

دستگاه استرندر چیست؟

این دستگاه مورد استفاده در صنعت سیم و کابل، مفتول‌های کشیده شده با سایز معین روی قرقره‌ها جمع شده و آماده قرارگیری روی دستگاه استرندر می‌شود.

دستگاه‌های استرندر وظیفه بافت هادی‌های آلومینیومی را تا 61 رشته به عهده دارند.
طرز کار آن‌ها به این صورت است که یک رشته مفتول به عنوان مغز و هسته در مرکز قرار گرفته است.

به ترتیب 6/12/18/24 رشته مفتول به صورت حرکت راست‌گرد یا چپ‌گرد، با چرخش استرندر و طول تاب مشخصی که قابل تنظیم می باشد به دور مغزی می‌تابد.

رشته تابیده شده از یک قالب رد می‌شود که این فرآیند شکل دادن هادی‌های خروجی و سکتور کردن هادی را به عهده دارد.

عمل کمپکت سبب از بین بردن فضای خالی و حفره‌های بین رشته‌های تابیده شده می‌گردد.

در نتیجه کاهش سطح مقطع هادی را به همراه خواهد داشت.

هادی تولیدی پس از خروج وارد جمع کن شده و به صورت مرتب روی قرقره پیچیده می‌شود.

کنترل تنشن کابل

مرحله پنجم روكش زني:

استفاده از دستگاه‌هاي اكسترودر در صنعت سیم و کابل جهت عمليات روكش زني استفاده مي‌گردد.

مواد سازنده اصلي اين مرحله زیر پوشش‌های استرندر شده گرانول روكش و پودر تالك مي‌باشد.

در زیرنحوه راه اندازي و توليد كابل به شرح ذيل مي‌باشد.

اکسترودر برای جاهایی که تولید محصول به صورت یکنواخت می باشد استفاده می‌گردد.

محصولاتی مانند

  • نخ و شلنگ
  • سیم
  • کابل
  • ورق‌های‌پلاستیکی

در این گونه تولیدات با توجه به ‌یکنواختی محصول ‌‌و با توجه به قالب، معمولا جریان برق یکنواختی مورد نیاز است.

همچنین تعداد دفعات روشن وخاموش شدن دستگاه بسیار کم می‌باشد.

کابل و سیم

مرحله ششم بسته بندي:

اين مرحله از توليد كه آخرين مرحله مي‌باشد.

محصول نهايي در متراژ و شكل و نوعي كه مشتري درخواست كرده است بسته‌بندي مي‌شود.

سيم و كابل توليد شده به دو صورت قرقره‌اي و كلافي قابل تحويل به مشتري هستند.

در بسته‌بندي كلافي نيز برحسب خواست مشتري، نوع نایلکس انجام مي‌شود.

ولي درنوع اتوماتيك كلاف‌هاي سيم و كابل به صورت اتوماتيك توسط دستگاه بسته‌بندي، وکیوم مي‌شود.

فرآيند كلي توليد كابل در ايران

نظر به اينکه در صنعت سیم و کابل فرآيند توليد کابل داراي چرخه بسيار پيچيده و طولاني است.

در اين قسمت چرخه توليد سيم و کابل را به طور خلاصه توضیح می‌دهیم:

در ابتدا مفتول 8mm مس كه در قرقره‌هاي بزرگ پیچانده شده است.

در ابتدا وارد دستگاه كشش مي‌شود. اساس كار این دستگاه پروسه نورد مي‌باشد.

پس از عبور از این پروسه در قرقره‌هایی اصطلاحا “قالب” ناميده مي‌شود نازك شده و در آخر به قطرهاي بزرگ پيچيده مي‌شود.

سيم‌ها بر روي دستگاه‌هاي كشش ثانويه  انتقال يافته و در آنجا به قرقره‌هاي سیم با قطرهای باریک‌تر تبديل مي‌شود.

دليل این تبديل به قطرهاي متفاوت متناسب با حجم تقاضا در بازار  می‌باشد.

بعد از اتمام اين مرحله قرقره‌هاي سيم داخل مخزن كوره انتقال داده می‌شود.

سپس به وسیله جرثقيل برقي به داخل كوره آنيل برده مي شود.

عمليات حرارتي باعث مي‌گردد تا سيم حالت سفتی و خشک بودن خود را از دست بدهد و انعطاف پیدا کند.

در حین تابیده شدن و پیچاندن در دستگاه بانچر شكسته نشود.

دستگاه بانچر وظيفه تاباندن رشته‌هاي نازك سيم را به عهده دارد.

مرحله بعدي پوشاندن سيم توسط عايق پلاستيكي مي باشد كه توسط دستگاه اكسترودر انجام می‌شود.

مواد توسط اكسترودر، به‌صورت مذاب در آمده و روي سيم‌ها قرار داده می‌شود و پس از آن از آب عبور كرده تا سرد شوند.

سيم‌ها پس از مرحله روكش وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سيم و كارخانه توليد كننده روي آن چاپ مي گردد.

جهت توليد سيم‌هاي مختلف بايستي تعداد رشته‌ها و ساير مشخصات آن دقيقا تعيين گردد.

سيم‌ها پس از این مرحله به دستگاه كلاف كن هدايت مي شوند.

اين دستگاه سيم‌ها طبقه‌بندی و دسته‌بندی کرده و در كلاف‌هاي ۱۰۰ متري عرضه می‌کند.

با توجه به دستگاه‌های به کار رفته و مورد استفاده در این صنعت، از قبیل
  • اکسترودر
  • دستگاه پانچر

استفاده از اینورتر و دستگاه کنترل دور بسیار ضروری است.

در صنعت سیم و کابل به دلیل نیاز به راه اندازی ایمن و اینکه این صنعت نیاز به کنترل دقیق و دارای حساسیت بالایی می‌باشد.

همچنین نیاز به عملکرد سریع و آسان برای موتور را دارد نیاز به استفاده از اینورتر کاملا به طور محسوس دیده می‌شود.

کابل و سیم

استفاده از اینورتر برای كنترل دور موتورها در صنعت سیم و کابل مزایای زیادی دارد كه مهمترین آن‌ها عبارتند از:
  • امکان کنترل جهت کنترل سریع و آسان موتور
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق
  • راه اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی احتیاج دارند.
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ
  • تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه اندازی
نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت فرش

هنر هر کشور ریشه در آداب و رسوم و سنت‌های آن جامعه دارد.

با گذر زمان دستخوش تغییرات می‌شود و به تکامل می‌رسد.

اوج ذوق و قریحه ایرانیان را می‌توان در هنر قالی‌بافی و صنعت فرش دید.

علاوه بر هنردوستی، وجود مواد اولیه و الیافی همچون پشم مرغوب و انواع گیاهان رنگ‌دار باعث رشد و تعالی این هنر شده است.

انسان‌های اولیه فرش را با پوست حیوانات و برگ درختان تهیه می‌کردند.

از آن برای مصارف گوناگونی همچون پوششی برای زیر پای خود، پوشش مقبره‌ها و پوشش حیوانات استفاده می‌کرد.

با گذر زمان و تلفیق هنر و تجربه صنعت فرش و نساجی تکامل یافت.

امروزه دستبافت‌های هنرمندان شکوه و عظمت را به اوج خود رسانده‌اند.

بی‌شک قدمت پوشش و تاریخچه فرش به زمانی می‌رسد که انسان به فکر تامین آسایش و رفاه خود و در نتیجه توسعه صنعت فرش و نساجی افتاد.

مراحل خط تولید در صنعت فرش

برای تولید هر فرش ماشینی سه مرحله سپری می‌شود:

  1. ریسندگی.
  2. بافندگی.
  3. تکمیل فرش.

در صنعت فرش برای تولید فرش ماشینی ابتدا الیاف خام را به رنگ‌های مورد نظر تبدیل کرده و به قسمت ریسندگی تحویل می‌دهند.

در این مرحله الیاف رنگ شده به نخ‌های هیت ست (به معنای تثبیت حرارتی. به عملیاتی گفته می‌شود که برای بهبود کیفیت نخ، الیاف فرش پس از ریسیده شدن در معرض دمای بالا قرار می‌گیرد و پس از آن بلافاصله سرد می‌شود.)، تبدیل شده و برای بافت به واحد بافندگی منتقل می‌شود.

مهم‌ترین خاصیت نخ‌های هیت ست را می‌توان کاهش پرزدهی فرش، پفکی شدن نخ و بالک بیشتر نام برد که باعث کاهش میزان نخ مصرفی و پوشش بهتر فرش می‌گردد که شباهت زیادی به فرش دستبافت دارد و شبه دستباف نامیده می‌‌شود.

در مرحله آخر پس از آهارزنی و شیرینگ و بسته‌بندی که در واحد تکمیل انجام می‌‌گیرد، فرش برای فروش به صورت مستقیم، از کارخانه به بازار ارسال می‌‌شود.

صنعت فرش

مرحله ریسندگی

در این قسمت نخ مورد نیاز برای بافت فرش ماشینی تهیه می‌گردد.

در صنعت فرش ماشینی سه نوع نخ به نام‌های نخ تار از جنس پنبه و پلی استر، نخ پود از جنس جوت و نخ خاب یا ریشه که از جنس آکریلیک یا پلی پروپیلن یا پلی استر و در بعضی موارد ویسکوز بافته می‌شود، تولید می‌شود.

نخ تار حدود 6 درصد مواد اولیه یک فرش خوب را تشکیل می‌دهد.

نخ پود از جنس جوت که حدود 12 درصد از فرش ماشینی خوب را تشکیل می‌دهد.

نخ خاب که حدود 82 درصد از حجم فرش را تشکیل می‌دهد.

مرحله بافندگی

یکی از صنایعی که در چند سال گذشته پیشرفت زیادی داشته صنعت تولید فرش ماشینی است.

به ‌حدی که تولید آن از مصرف کشور نیز بیشتر شده است.

ماشین آلاتی که در این صنعت استفاده می‌گردد با توجه به پیشرفت تکنولوژی روز به روز بهینه‌تر شده‌اند.

دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت فرش ماشینی:

شرکت dewiele Van بلژیک و شرکت‌های Schonherr و Texima آلمان بزرگترین تولیدکنندگان دستگاه‌های صنعت فرش ماشینی جهان هستند که بیش از 70% بازار جهانی را در اختیار دارند.

در حال حاضر مدل Hcpx2 وندویل از کیفیت بسیار بالایی برخوردار می‌باشد.

در ایران نیز دستگاه‌های صنعت فرش ساخته می‌شود که مشغول کار می‌باشد.

البته به جز دستگاه‌های بافت، دستگاه‌های نساجی تهیه نخ اکریلیک و تکمیل نیز در این صنعت می‌باشد.

صنعت فرش

استفاده از اینورتر در صنعت فرش:

استفاده از اینورتر در صنعت فرش از سالیان گذشته مرسوم بوده است.

با توجه به اینکه بار این ماشین‌آلات ژنراتوری می‌باشد، در گذشته از اینورترهایی با توان دو برابر موتور استفاده می‌گردید.

امروزه ، با استفاده از چاپر و مقاومت، ولتاژ اضافی تخلیه شده و درایوی نزدیک به توان موتور استفاده می‌شود.

در گذشته درایوهای ژاپنی، سپس Vacon، دلتا و در حال حاضر انواع مختلف درایوها ‌در این‌گونه دستگاه‌ها مصرف می‌شود.

در اینگونه مصارف خاص علاوه بر عمر درایو و نوسانات برق، آلودگی و دمای محیط، گرد و غبار علت اصلی خرابی درایوها می‌باشد.

در صنعت فرش به دلیل نیاز به راه‌اندازی ایمن و اینکه این صنعت نیاز به کنترل دقیق و گشتاور با دقت بالا دارد.

همچنین نیاز به عملکرد سریع و آسان برای موتور را دارد نیاز به استفاده از اینورتر کاملا به طور محسوس دیده می‌شود.

از جمله دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت فرش

  • دستگاه‌های نساجی
  • فن

سیستم‌های جمع‌کننده و بازکننده و غیره می‌باشد که هماهنگی این موارد با کمک اینورتر ممکن و آسان می‌شود.

صنعت فرش

استفاده از اینورتر در صنعت فرش برای كنترل دور موتورها مزایای زیادی دارد. مهمترین آن‌ها عبارتند از:
  • امکان کنترل جهت سریع و آسان موتور.
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق.
  • راه‌اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد. چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه‌اندازی بالایی احتیاج دارند.
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ.
  • تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه‌اندازی.
نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت نورد و فلزات

صنعت نورد و فلزات به مفهوم امروزی آن، ولی در شکل‌های بسیار ابتدایی و ساختار کوچک به آغاز قرن هفدهم برمی‌گردد.

به این ترتیب که دو غلتک از جنس چدن در یک فریم قرار داده می‌شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می‌کردند.

با وجود این‌که در صنعت نورد و فلزات قبل‌تر از این از غلتک‌هایی برای صاف کردن و پرس‌ کردن مواد استفاده می‌شد.

ولی ایده‌ استفاده از غلتک‌ها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این قرن به‌وجود آمد.

تاریخچه صنعت نورد و فلزات

بعد‌ها در صنعت نورد و فلزات سعی بر استفاده از غلتک‌های بزرگ‌تر و سنگین‌تر شد و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آن‌ها بوسیله‌ی استفاده از اسب و با پره‌های آبی تأمین می‌شد.

ایده‌ ایجاد شیار روی غلتک‌ها به منظور شکل دادن به مقاطع میله‌ها و تیر‌ها نیز به همین دوران برمی‌گردد.
قفسه‌های غلتک به سرعت گام‌های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده‌ی استفاده از غلتک‌های کوچک‌تر را مطرح کرد. برخی صنعت‌گران متوجه شده بودند که نورد با غلتک‌های کوچکتر به نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو استفاده از غلتک‌های کاری کوچک‌تر که بوسیله غلتک‌های بزرگتر پشتیبانی می‌شدند، متداول شد و در اصطلاح قفسه‌های چهار غلتکه به‌وجود آمدند.

نورد و فلزات

پس از پیدایش ماشین‌های بخار، قفسه‌های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه‌های 15000 اسب برای نوردهای سنگین شمش های فولادی استفاده شده‌اند.

قفسه‌های نورد به تدریج گام‌های تکامل خود را پیمودند.

به طوری که محصولات پروسه‌ی نورد، بویژه فولادها، به مهم‌ترین محصولات فلزی در سطح جهان تبدیل شدند.

برای اغلب فراورده ها، روش‌های نورد، جایگزین دیگر روش های شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شدند.

در این راستا آشنایی با اصول طراحی مراحل نورد بسیار قابل اهمیت است.

دیگر قسمت‌های کارخانجات صنعت نورد و فلزات ، همچون کوره‌های ذوب، ماشین‌های ریخته‌گری برای آماده سازی شمش های اولیه، کوره های پیش گرم برای گرم کردن شمش‌ها، خطوط جابجایی، حمام‌های اسیدشویی، کوره‌های عملیات حرارتی، حمام‌های آبکاری، ماشین‌های بسته بندی و … نیز مراحل تغییر خود را طی کردند.

نورد فلزها:

نورد، یکی از پرکاربرد‌ترین در فرآیند تولید فرآورده‌های فلزی، بویژه فولاد هاست.

به صورتی است که عمده فرآورده‌های فلزی در سطح جهان با این روش تولید می شوند.

با پیشرفت تکنولوژی انواع فرآورده‌های فلزی به ‌ویژه فرآورده‌های فولادی را به روش نورد تولید می کنند.

مهم‌ترین ویژگی فرآیند نورد سرعت تولید آن‌هاست به گونه‌ای که حجم زیادی از فرآورده‌های فلزی از این روش تولید می‌شوند.

در صنعت نورد و فلزات نخستین هدف فرآیندهای نورد کاهش در سطح مقطع و یا ضخامت قطعه کار است.

این کار ممکن است به هر دو صورت نورد گرم و یا سرد انجام پذیرد.

برگزیدن روش به نوع، اندازه, ویژگی‌های ماده و شکل پایانی فرآورده بستگی دارد.

گوناگونی شکل و اندازه ی فرآورده‌های نورد ایجاب می‌کند که فرآیندهای نورد بصورت‌های مختلف به کار گرفته شوند.

برای نمونه نورد طولی، نورد عرضی، نورد پیچشی، نورد مقاطع و غیره.

در نورد صفحه، ورق و تسمه پهنای کار ثابت باقی می‌ماند و عمده تغییر شکل در راستای کاهش ضخامت است.

نورد و فلزات

نورد گرم

نوارهای ورق لازم است که ابتدا شمش‌های ریخته‌گری شود.

در خلال چند مرحله نورد سنگین گرم به تختال‌هایی که ضخامتشان خیلی کمتر از پهنایشان است تبدیل شوند.

پهنای تختال‌ها در مراحل بعدی صنعت نورد و فلزات ، یعنی نورد گرم پایانی تغییر نخواهد کرد.

هدف نورد گرم پایانی کاهش در ضخامت و طبیعتاً افزایش طول ورق و تسمه خواهد بود.

تختال‌های بدست آمده از نورد سنگین یا پیش نورد گرم برای تولید ورق و ورقه به قفسه های نورد گرم فرستاده می‌شوند.

نورد گرم پایانی خود از چند قفسه نورد پیاپی و یا پشت سرهم تشکیل شده است.

شماره قفسه ها به طراحی خط بستگی دارد.

معمولاً این خط از 6 تا 7 قفسه ی نورد همراه با سیستم خنک کننده نهایی و دستگاه کلاف پیچ تشکیل شده است.

فرآورده های پایانی به صورت ورق، ورقه و یا نوار ورق کلاف شده می‌باشند.

همه‌ی قفسه‌های نورد گرم پایانی چهار غلتکه می‌باشند.

این کار سبب می‌شود که ضخامت و تغییرات آن در عرض ورق در هر مرحله از نورد دقیق‌تر کنترل شود.

از آن‌جا که هم‌زمان ورق در همه‌ی قفسه‌ها در حال نورد شدن است، لازم است که هماهنگی دقیقی بین سرعت غلتک‌های قفسه نسبت به یکدیگر وجود داشته باشد هر قفسه نورد به وسیله ی یک موتور برق DC با سرعت متغیر به صورت مستقل کار می‌کند و یک سیستم دقیق الکترونیکی کارکرد همه موتورهای قفسه ها را نسبت به هم هماهنگ می‌کند.

نورد و فلزات

نورد سرد

ورق‌های بدست آمده از نورد گرم پس از اسیدشوئی و عملیات تکمیلی برای کاهش بیشتر ضخامت آن‌ها و دستیابی به ویژگی‌های مکانیکی بهینه به صورت سرد نورد می‌شوند.

ورق و تسمه‌های بدست آمده از نورد سرد در ضخامت‌های گوناگون از 6 تا کمتر از 1/0 میلیمتر بصورت کلاف و یا ورقه بوسیله ی قفسه نوردهای دوسویه و یا پشت سر هم تولید می‌شوند از آنجا که در شرایط کار سرد اندازه‌ی تغییر شکل در فلزها محدود می‌باشد. بنابراین برای تغییر شکل‌های بیشتر لازم است که فلز در شرایط مناسب قاب‌کاری شده تا به دلیل رخداد پدیده‌های بازیابی و تبلور مجدد و ویژگی‌های اولیه ی فلز بازسازی شوند.

مراحل خط تولید نورد

خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین به مقدار تولید و درخواست مورد نظر طراحی خاص خود را دارا می‌باشد.

ذوب انواع فولاد سه روش اصلی دارد که به شرح زیر می باشد:

  •  احیاء مستقیم که کنسانتره و گندله مواد اولیه مورد نیاز آن می‌باشد. مانند فولاد مبارکه
  • کوره بلند که دانه درشت مواد اولیه آن می‌باشد مانند ذوب آهن اصفهان

نکته‌ای که می‌توان به آن اشاره کرد این است که معمولا مواد اولیه از معادن و کارخانجاتی مانند گل گهر بافق خواف و غیره تامین می‌گردد.

  • ذوب آهن‌هایی که مواد اولیه آن‌ها انواع مختلف آهن اوراق شده می‌باشد و در ایران تعداد زیادی کارخانه کوچک و متوسط مبادرت به این کار می‌کنند .

در کارخانه‌های صنعت نورد و فلزات معمولا شمش به ابعاد مختلف را گرفته و محصولات مختلف را تولید می کنند.

در ابتدای روند شمش‌ها را وارد کوره می‌کنند که دمای کوره ها تا 1100 درجه سانتی گراد می‌باشد.

برای این کار شمش‌ها را توسط یک جك هيدروليكی به داخل كوره‌ها هدايت می‌شود.

وقتي شمش‌ها در داخل كوره قرار گرفتند به وسيله‌ي جريان‌های گردآبي دردماي 1100 سانتی گراد جهت نورد آماده می‌شوند.

در این مرحله پس از رسيدن شمش‌ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال می‌شود.

سپس شمش‌های پخته شده روي رول‌ها قرار می‌گیرد و به طرف مرحله رافينگ هدايت مي‌شوند.

مرحله رافينگ در سه مرحله از قطر شمش‌ها كاسته و به طول آن می‌افزاید.

مرحله آخر در صنعت نورد و فلزات قسمت آج زنی میلگردها می‌یاشد.

بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول‌های مشخص بکار برده می‌شود.

میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین‌های بسته بندی به طول 12 متری طبق استاندارد با دستگاه‌های برش داده شده است.

در مرحله آخر به صورت بندیل های 2 تنی با دستگاه بسته بندی می شوند.

نورد و فلزات

دستگاه‌های مورد استفاده در صنعت نورد و فلزات

  • کوره پیشگرم: پخت شمش‌ها.
  • رول های کوره: انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ.
  • دستگاه رافینگ: جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن.
  • دستگاه رول‌های رافینگ: انتقال مواد به طرف استند.
  • قیچی سرزن
  • استند: که شامل قسمت‌های موتور گیربکس، گاردان، غلطک‌های مونتاژ شده، گایدهای ورودی و خروجی.
  • قیچی مترا: برش میلگرد در طول‌های معین.
  • خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی.
استفاده از اینورتر درصنعت نورد و مورد استفاده آن:

در صنعت نورد و فلزات به دلیل نیاز به راه‌اندازی ایمن و اینکه این صنعت نیاز کنترل دقیق و با دقت گشتاور بالا دارد.

همچنین دارای حساسیت بالایی می‌باشد.

همچنین نیاز به عملکرد سریع و آسان برای موتور را دارد نیاز به استفاده از اینورتر کاملا به طور محسوس دیده می‌شود.

استفاده از اینورتر برای كنترل دور موتورها در صنعت نورد و فلزات مزایای زیادی دارد كه مهمترین آن‌ها عبارتند از:

  • امکان کنترل جهت سریع و آسان موتور
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق
  • راه‌اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی احتیاج دارند.
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ
  • تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه اندازی
نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

صنعت چوب

صنعت چوب و چوب یکی از قدیمی‌ترین و ابتدایی‌ترین مصالح ساختمانی موجود در طبیعت است.

بشر در طول تاریخ از آن بهره برده‌ است.

تنها مصالح ساختمانی است که از منابع قابل تجدید به‌دست می‌آید و از مواد خوبی برای مناطق زلزله خیز می‌‌باشد.

استفاده از چوب در امور ساختمانی و معماری در دوره هخامنشیان به طور فوق‌العاده‌ای ترقی کرد.

در دوره ساسانیان از چوب برای قاب‌سازی طاق و گنبدها استفاده می‌کردند.

صنعت چوب

چوب یکی از مصالحی است که در صورت وجود مدیریت صحیح هیچوقت تمام نمی‌شود.

از جمله موادي است كه هميشه با ارزش تلقي شده و از آن در طول قرون براي مصارف و مقاصد گوناگون استفاده مي‌شود. انسان اوليه طرز شكل دادن به چوب را براي تهيه وسايل مفيد و به كمك ابزارهاي سنگي فرا گرفت.

بعد ها توانست از ابزارهاي فلزي بهره گرفته و به كمك آنها محصولات چوبي بهتري را توليد نمايد.

امروزه براي توليد مصنوعات چوبي در حجم زياد از ماشين‌هاي مختلفي استفاده مي‌شود.

براي كار با اين ماشين‌ها، همانند هر ماشين ديگري به صنعت‌گران ماهر نیاز است.

در دهه هاي اخير بعضي از كاربردهاي سنتي چوب منسوخ شده و از مواد مصالح جديدي به جاي آن استفاده شده است.

کاربردهای مهم چوب:

  • استفاده از چوب در ساخت مصنوعات چوبی
  • استفاده از چوب برای اعضای باربر
  • برای نماسازی و تزئین
  • برای کارهای کمکی در ساخت و ساز، مانند قالب سازی، چوب بست و…
  • استفاده از چوب کشتی سازی، هواپیماسازی، کاغذ سازی، ابریشم و چرم مصنوعی، ساخت ابزار موسیقی و غیره

دستگاه های مورد استفاده در صنعت چوب که عمدتا برای تولید صنایع چوبی و محصول نهایی استفاده می‌شود به شرح زیر می باشد.

دراین مطلب سعی شده توضیح اجمالی از نحوه کار اینگونه دستگاه‌ها داده شود.

همچنین استفاده از اینورترها و اتوماسیون صنعتی در بهبود عملکرد و لزوم استفاده از اینورترها برای کنترل دستگاه‌های صنعت چوب ارائه داده شود.

صنعت چوب

مراحل خط تولید ( مبلمان به عنوان نمونه‌ای از سازه‌های چوبی در صنعت ) و دستگاه‌های مورد استفاده:

اول چوب‌هایی که برای تولید مبل یا دیگر صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد را از جنگل جمع آوری شد.

و در مرحله اول به وسیله دستگاه برش CNC به صورت تخته در می‌آورند.

و با توجه به اولویت برش قطعات چوب برش خورده به سوله خشک‌کن کارخانه انتقال داده شده و به مدت حداقل 2 سال نگهداری می‌کنند.

در این مرحله به کمک دستگاه رطوبت سنج در چند دوره رطوبت تخته های برش خورده را چک می‌کنند.

همچنین چندین مرحله قطعات را جابه جا می‌کنند تا در معرض هوای خشک قرار گیرد و بعد از آن وارد پروسه و چرخه تولید می‌شود.

حال اگر این چوب را بخواهند محصول نهایی خود را به صورت مبلمان وارد بازار کنند.

مراحل زیر را با دستگاه‌های صنعتی طی خواهد کرد:

  • محصول اولیه (تخته های چوب) ابتدا در سالن برش به وسیله دستگاه‌های برش بر اساس نوع تولید برش می‌شود.
  • با توجه به الگوهایی که برای قطعات چوب طراحی می‌شود.
  • توسط دستگاه های CNC به الگوهایی که بر روی قطعات طراحی می‌شود.
  • به قطعات اول محصول تبدیل می شود و بعد از آن در سالن‌های پرداخت و ابزار زنی با توجه به نوع محصول فرم گیری شده و درنهایت به شکل نهایی می‌رسند.
  • در سالن بخار به وسیله دستگاه بخار کلیه قطعات و اتصالات به هم وصل می‌شوند.
  • در مرحله بعد به وسیله دستگاه های مونتاژ قطعات چوب متصل شده و بعد از آن قطعات مونتاژ می‌شود.

به سالن رنگ کاری انتقال داده شده و رنگ کاری می شود.

قبل از رنگ کاری با استفاده از لیسه کاری و سنباده‌های مختلف به صورت صیقلی و نرم و صاف درآمده و آماده رنگ اولیه می‌شود. درآخر قطعات رنگ شده به قسمت دستگاه‌های جلاکاری می‌روند.

صنعت چوب

استفاده از اینورتر در صنعت چوب:

استفاده اینورتر در این گونه‌ صنایع برای دستگاه‌ها از سالیان گذشته متداول بوده است.

در گذشته از اینورترهایی با توان دو برابر موتور استفاده می‌گردید.

ولی اکنون با استفاده از چاپر و مقاومت که سبب تخلیه ولتاژ برگشتی می‌گردد، درایوی نزدیک به توان موتور استفاده می‌شود.

همچنین استفاده از اینورتر و تجهیزات جانبی اتوماسیون به عنوان ماشین مصرفی در این صنعت به بهبود عملکرد کمک می‌کند.  این تجهیزات سبب شکل‌دهی و پیکربندی یکسان مواد مورد استفاده در سازه‌‌ها و محصولات چوبی می‌شود.

استفاده از اینورتر برای كنترل دور موتورها مزایای زیادی دارد كه مهمترین آن‌ها عبارتند از:
  • امکان کنترل جهت سریع و آسان موتور
  • کاهش مصرف انرژی و هزینه برق
  • راه اندازی ایمن که به موتور آسیب نرسد چون معمولا موتورها در حالت عادی جریان راه اندازی بالایی احتیاج دارند.
  • مدهای کنترلی متنوع برای حفاظت از موتور در برابر اضافه جریان یا تغییرات ولتاژ
  • تنظیم کنترل سرعت با دقت بالا برای موتور با استفاده از پارامترهای مختلف راه اندازی
نوشته شده در دیدگاه‌تان را بنویسید

آب و فاضلاب

صنعت آب و فاضلاب: آب مایه‌ی اصلی حیات و از ضروریات زندگی بشر است که کمبود آن انسان را با مشکلاتی جدی روبرو می کند.

مدیریت بحران دانشی است که برنامه ریزی و رعایت اصول و استانداردها در قبل، حین و بعد بحران، سهم انسان را درکنترل حوادث افزایش داده و خسارات ناشی ازرخداد یا اثرات حوادث را کاهش می‌دهد. مدیریت منابع آب به ویژه آب‌های زیرزمینی، درمناطق خشک و نیمه خشک اهمیت خاصی دارد. عوامل مختلف طبیعی و انسانی درچند دهه اخیر موجب به وجود آمدن شرایط بحرانی و افت سطح آب زیرزمینی بیشترمناطق کشور شده است.

آب و فاضلاب

فاضلاب چیست؟

فاضلاب یا گنداب عبارت است از آب استفاده شده‌ای که برای مصرف خاص خود قابل استفاده مجدد نیست یا به عبارتی کیفیت آن پایین‌تر از قبل می‌باشد.

این آب دارای مقادیری فضولات جامد و مایع است که از خانه‌ها، خیابان‌ها، شستشوی زمین‌ها ودر مجموع ناشی ازفعالیت‌های انسانی نظیر سرویس‌های بهداشتی، کارخانه‌ها، صنایع و کشاورزی است. چون این آب اغلب ناپاک و دارای بویی ناخوشایند است، اصطلاحا “گنداب” نامیده می‌شود.

فاضلاب از نظر منشاء آن ممکن است خانگی، صنعتی، کشاورزی یا به صورت ترکیبی باشد. از نظر خصوصیات فیزیکی شیمیایی و بیولوژیکی وقدرت آلایندگی دارای چهار حالت ضعیف، متوسط، قوی و خیلی قوی می‌باشد. اهمیت بهداشتی فاضلاب به عواملی نظیر وجود عوامل شیمیایی و عوامل بیماری‌زای زنده و مواد آلی متعفن که علاوه بر ایجاد بیماری‌های مختلف موجب تعفن و خرابی منظره محیط نیز می‌گردد، بستگی دارد.
عوامل باکتریایی نظیر ویبریو کلرا، سالمونلا تیفی، سالمونلا پاراتیفی، شیگلا، باسیل سیاه زخم، لپتوسپیرا وعوامل ویروسی نظیر انواعی ازهپاتیت‌ها، عوامل تک یاخته ای نظیرآمیب ژیاردیا و تخم انگل‌های پریاخته‌ای نظیر کرم شلاقی، آسکاریس از طریق فاضلاب و لجن فاضلاب مصرف شده باعث ایجاد بیماری می‌شود.

آب و فاضلاب
از نظر اقتصادی

علاوه براینکه آب تبدیل شده به فاضلاب به خودی خود غیرقابل استفاده شده است، خود نیز باعث آلودگی منبع آب سطحی و زیرزمینی می‌شود و بنابراین آب به عنوان منبع حیاتی محدود با کمبود شدیدی که درجهان دارد درمعرض تهدید قرار گرفته است. با توجه به مخاطرات بهداشتی و ملاحظات اقتصادی توجه به تولید، جمع آوری و بهسازی فاضلاب امری ضروری و اجتناب ناپذیر است. پرداختن به امر کم خطر نمودن فاضلاب و یا انجام اقداماتی در جهت صدور جواز تخلیه آن‌ها در محیط یا استفاده مجدد از فاضلاب، تصفیه فاضلاب نامیده می‌شود. سوالی است که همه کارگزاران مرتبط با امر سلامت با آن مواجه هستند و بایستی به نحو منطقی و مقتضی با این سوال و پاسخ مناسب آن آشنا باشند.

توضیحاتی در مورد علل لزوم تصفیه فاضلاب:

بیماری‌های واگیر ناشی از آلودگیهای فاضلاب مهار و بهداشت عمومی تامین گردد.
حفظ منابع آب، از طریق عدم آلودگی آب‌های سطحی و زیرزمینی و در صورت امکان استفاده مجدد از بخش عظیمی از آب مصرف شده برای مصارف خاص نظیر فعالیت‌های کشاورزی و پرورش آبزیان.
حفظ محیط زیست ؛ فاضلاب را به روش‌های متعددی تصفیه می‌کنند. دربین این روش‌ها، تصفیه زیست شناختی، رایج تراست.

اهداف ویژه تصفیه فاضلاب:

  • تثبیت مواد آلی
  • تولید پساب قابل تخلیه در محیط و محافظت از محیط زیست
  • استفاده مجدد از آب و مواد جامد ناشی از تصفیه فاضلاب

تجزیه و تثبیت مواد آلی موجود در فاضلاب اغلب از طریق فرایندهای زیست شناختی، به دو روش هوازی و بی‌هوازی صورت می‌گیرد.

آب و فاضلاب

 منشا فاضلاب می‌تواند موارد زیر باشد:

  • تخلیه کارخانه‌های تصفیه فاضلاب
  • آب مورد استفاده در شستشو (شستشوی شخصی، لباس، کف زمین، ظرف‌ها و غیره) که به عنوان پساب شناخته می‌شود.
  • بارش باران جمع‌آوری شده در پشت بام، حیاط، جدول‌ها و غیره.(به طور کلی بدون وجود روغن یا سوخت)
  • مازاد مایعات تولید شده از منابع خانگی (نوشیدنی‌ها، روغن پخت‌وپز، آفت‌کش‌ها، روغن موتور، رنگ، مایعات تمیزکننده و غیره)
  • آب جاری‌شده از راه‌ها، سقف‌ها، پیاده‌روها، سنگ‌فرش‌ها (ترکیب‌شده با روغن‌ها، مدفوع حیوانات، آشغال‌ها، گازوئیل/ بنزین، سوخت دیزل یا لاستیک‌های باقی‌مانده، پس‌ماندهٔ صابون، مواد فلزیِ خارج‌شده از اگزوز وسایل نقلیه)
  • نفوذ آب دریا (با حجم بالایی از نمک و میکروب)
  • نفوذ مستقیم آب رودخانه (با حجم بالایی از موجودات ریز زنده)
  • ورود مستقیم مایعات ساخت انسان (دفع غیرقانونی از آفت کش‌ها، روغن‌های استفاده شده و غیره)
  • زه‌کشی‌های بزرگراه (روغن، مواد ضد یخ، باقی‌مانده لاستیک‌ها)
  • موارد حمل شده با طوفان (تقریباً همه چیز ازجمله اتومبیل‌ها،چرخ‌های دستی خرید،درختان و غیره)
  • آب سیاه (آب‌های سطحی آلوده به فاضلاب)
  • زباله‌های صنعتی زهکشی‌های سایت‌های صنعتی (گل و لای، شن و ماسه، مواد قلیایی، روغن، باقی‌مانده‌های شیمیایی)
  • آب‌های خنک‌کننده صنعتی (زیست‌کش،گرما،لجن‌ها،گل‌لای)
  • آب‌های فرایندهای صنعتی
  • زباله‌های زیست‌فروسایی یا آلی، شامل فاضلاب‌های کشتارگاه‌ها، کارخانه‌های لبنیات و بستنی.
  • زباله‌های آلی یا زیست تخریب ناپذیر / سخت تخریب پذیر (داروهای شیمیایی یا آفت‌کش‌ها)
  • زباله‌های با PH بالا (تولیدات اسیدی / قلیایی، آبکاری فلزات)
  • زباله‌های سمی (آبکاری فلزات، تولید سیانید، تولیدات آفت کش‌ها و غیره)
  • مواد جامد و نامیزه‌ها (تولیدات کاغذ، مواد غذایی، روان‌کننده‌ها و تولید روغن هیدرولیک و غیره)
  • زهکشی‌های کشاورزی، مستقیم و پراکنده
  • شکستگی‌های هیدرولیکی
  • آب تولید شده از نفت و گاز طبیعی

آب و فاضلاب

کاربرد اینورتر در صنعت آب وفاضلاب و همچنین تولید آب آشامیدنی:

قطعا و به جرات می‌توان گفت اینورترهای فرکانسی دستگاهی پرکاربرد و با اهمیت در این صنعت می‌باشند.

گاها از آب‌های روی سطح زمین و یا زیرزمینی برای تولید آب آشامیدنی وغیر آشامیدنی مورداستفاده می‌گیرد.

اینورترهای فرکانسی می‌توانند به بهینه‌سازی این روند و کاهش تمامی هزینه‌ها از جمله تعمیرات و نگهداری کمک کنند.

یکی از کاربردهای متداول اینورتر کنترل پمپ‌های چاه عمیق است.

با توجه ارزیابی لحظه‌ای و داشتن سرعت مناسب، باعث بهتر کارکردن‌ پمپ‌ها می‌شود.

همچنین برای محافظت از پمپ‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

اینورتر نیز به‌طوری فراگیر در این صنعت مخصوصا درنمک‌زدایی برای کنترل پمپ‌های فشار بالا و همچنین بوستر پمپ‌های در رابطه با نگهداری از انرژی مورد استفاده قرار می‌گیرد.